WikiDer > Тестирование углеродного волокна

Carbon fiber testing

Тестирование углеродного волокна представляет собой набор различных тестов, которые исследователи используют для характеристики свойств углеродного волокна. Результаты испытаний используются, чтобы помочь изготовителю и разработчикам в выборе и проектировании композитных материалов, производственных процессов, а также для обеспечения безопасности и целостности. Критические для безопасности компоненты из углеродного волокна, такие как конструктивные детали машин, транспортных средств, самолетов или архитектурных элементов, подлежат испытаниям.

Вступление

Пластик, армированный углеродным волокном и армированные полимеры приобретают все большее значение как легкие материалы. Существуют различные дисциплины для испытаний материалов, которые особенно применимы к материалам из углеродного волокна. Наиболее распространены разрушительный тесты, такие как стресс, усталость и тесты на микросрезы. Также существуют методы, позволяющие неразрушающий контроль (NDT), поэтому материал можно использовать после испытаний. Общие методы: ультразвуковой, рентгеновский снимок, ВЧ-вихретоковые, радиоволновые испытания или термография.[1] Кроме того, Структурный мониторинг здоровья (SHM) методы позволяют проводить тестирование во время применения.

Методы тестирования

Разрушительное испытание

Важные с точки зрения безопасности детали из углеродного волокна, такие как рамы самолетов, необходимо испытывать разрушающим (например, напряжением, усталостью) и неразрушающим (например, ориентацией волокон, расслоением и сцеплением).[1] Три типа разрушающих испытаний: микросрезы, стресс и испытания на усталость. Одной из форм испытаний на усталость компонентов из углеродного волокна является очень многоцикловая усталость (VHCF). Общие методы испытаний VHCF - это ультразвуковые или резонансные испытания на растяжение, сжатие или кручение.[2] Обычно для подтверждения механических свойств проводятся разрушающие испытания, тогда как NDT используется для контроля и управления производственным процессом деталей из углепластика.[3]

Неразрушающий контроль

Аэрокосмическая промышленность полагается на термографические испытания, которые помогают обнаружить дефекты в компонентах из углеродного волокна.[4] Ультразвуковой контроль деталей из углепластика - самая популярная форма неразрушающего контроля.[5] Ультразвуковой контроль позволяет исследователям обнаруживать любые аномалии в тонких ламинарных композитах.[5] Ультразвуковой контроль работает только с деталями толщиной не более 50 мм.[5] Радиографический контроль использует коротковолновое электромагнитное излучение. Длина волны настолько мала, что она может проникать через углепластик, а свет - нет.[5] Рентгеновское тестирование может обнаруживать пустоты, пористость, включения, трансламинарные трещины, соотношение смолы и волокна, неравномерное распределение волокон и ориентацию волокон, например складки волокон, складки или линии сварки.[5] Недостатком рентгеновского контроля является то, что если дефект перпендикулярен рентгеновскому лучу, дефект не будет обнаружен.[5] Термография играет важную роль в аэрокосмической промышленности. Этот тест используется для обнаружения любых дефектов, которые могут привести к отказу компонента из углеродного волокна, что приведет к катастрофе.[4] Существует два типа термографии: активный и пассивный. Оба этих метода экономят деньги, потому что тестируемая деталь остается нетронутой. Они также эффективны, потому что могут сканировать большие площади за раз.[4] Поскольку композиты из углеродного волокна очень индивидуальны по форме и составу материала, новые неразрушающие испытания становятся все более востребованным применением.[6] Применимые технологии: радиоволновое тестирование,[7] высокочастотный вихретоковый контроль,[8] термография, шеарография,[9] ультразвуковой лазер с воздушной связью и терагерцовое сканирование.[10]

Типичные эффекты и дефекты

Спецификации целостности конструктивно значимых деталей зависят от конкретного производителя. Однако обычно важными критериями качества текстуры являются ориентация волокон, зазоры, морщины, перекрытия, искажения, волнистость, однородность.[11] а также дефекты расслоения матрицы, включения, трещины, отверждение, пустоты, расслоение.[12] Кроме того, важными характеристиками являются удельный вес или объемное содержание углеродного волокна. Обычно дефекты и эффекты в материалах из углеродного волокна классифицируются в зависимости от их местоположения как структурные дефекты (связанные с углеродным волокном) и дефекты матрицы (связанные со смолой). Эффекты, связанные с углеродным волокном, проверяются методами рентгеновского и высокочастотного тестирования, тогда как эффекты матрицы обычно проверяются ультразвуковыми и термографическими методами.

Структурные дефектыМатричные дефекты
Искажения и перекосыРасслоение матрицы
Морщины и нахлёсткиВключения
Нечеткие шарыПустоты и поры
Разрывы и волнистостиТрещины
Лечение
Отсоединение
Горячие точки
Удары и расслоения

Смотрите также

Рекомендации

  1. ^ а б Эрб, Т. (2003). "Methodik zur Bewertung von Fehlern in Strukturbauteilen aus Faser-Kunststoffverbunden im Automobilbau". Дармштадтский университет.
  2. ^ Гуде, М; Hufenbach, W; Кох, I; Koschichow, R (2012). «Испытание на усталость полимеров, армированных углеродным волокном, при нагружении VHCF *». Тестирование материалов. 54 (11–12): 756–761. Дои:10.3139/120.110396. ISSN 0025-5300.
  3. ^ Хуфенбах, В. (2007). «Текстильные композитные конструкции и производственные технологии для облегчения конструкции в машиностроении и автомобилестроении». SDV - Die Median AG. Цитировать журнал требует | журнал = (помощь)
  4. ^ а б c «Неразрушающий контроль пластика, армированного углеродным волокном». www.ndt.org. Получено 2018-12-16.
  5. ^ а б c d е ж «Рентгеновские снимки для неразрушающего контроля композитов». www.compositesworld.com. Получено 2018-12-16.
  6. ^ Уннторсон Р., Джонссон МП, Рунарссон Т.П. (2004). «Методы неразрушающего контроля для оценки композитов из углеродного волокна». Comptest. Бристоль: Бристольский университет.CS1 maint: использует параметр авторов (связь)
  7. ^ Хойер Х, Шульце М (2011). «Вихретоковый контроль материалов из углеродного волокна с высоким разрешением». Международный семинар по УМНЫМ МАТЕРИАЛАМ, КОНСТРУКЦИЯМ И НК в АЭРОКОСМИЧЕСКОМ пространстве, Конференция по неразрушающему контролю, Канада 2011.CS1 maint: использует параметр авторов (связь)
  8. ^ JEC Composites, награда за инновации. НЕ РАЗРУШИТЕЛЬНОЕ ИСПЫТАНИЕ (2013). «Неразрушающий контроль изделий из углеродного волокна (сухие ткани и композиты) без сцепления».CS1 maint: использует параметр авторов (связь)
  9. ^ Остер Р. (2012). «Методы неразрушающего контроля волоконно-композитных компонентов вертолетов - вызовы сегодня и в будущем». 18-я Всемирная конференция по неразрушающему контролю. Материалы конференции: 16–20.
  10. ^ Лопато П., Чади Т., Сикора Р. (2011). «Испытания композитных материалов передовыми методами неразрушающего контроля». COMPEL: Международный журнал вычислений и математики в электротехнике и электронной технике. 30 (4): 1260–1270. Дои:10.1108/03321641111133172.CS1 maint: использует параметр авторов (связь)
  11. ^ Хойер Х, Шульце М (2011). «Вихретоковый контроль материалов из углеродного волокна с высоким разрешением». Международный семинар по интеллектуальным материалам, конструкциям и неразрушающему контролю в аэрокосмической отрасли, Конференция по неразрушающему контролю, Канада, 2011 г..CS1 maint: использует параметр авторов (связь)
  12. ^ Лекей CAC, Паркер FR (2014). «Моделирование неразрушающего контроля и SHM для композитов из углепластика». Техническая конференция Американского общества композитов; 29th; 8-10 сентября 2014 г..CS1 maint: использует параметр авторов (связь)

внешняя ссылка