WikiDer > Пустота (композиты)

Void (composites)

А пустота представляет собой пору, которая остается незаполненной полимером и волокнами в композитный материал. Пустоты обычно возникают в результате плохого изготовления материала и обычно считаются нежелательными. Пустоты могут повлиять на механические свойства и срок службы композита. [1] Они ухудшают в основном свойства матрицы, такие как прочность на межслойный сдвиг, продольный прочность на сжатие, а поперечный предел прочности.[2] Пустоты могут действовать как места зарождения трещин, а также позволяют влаге проникать в композит и способствовать образованию трещин. анизотропия композита.[3][4] Для аэрокосмических применений допустимое содержание пустот около 1%, в то время как для менее чувствительных применений предел допуска составляет 3-5%. Хотя может показаться, что небольшое увеличение содержания пустот не вызывает серьезных проблем, увеличение содержания пустот в композите, армированном углеродным волокном, на 1-3% может снизить механические свойства до 20%. [5] Содержание пустот в композитах представлено как соотношение, также называемое коэффициент пустотности, где учитываются объем пустот, твердого материала и объемный объем. Коэффициент пустотности можно рассчитать по формуле ниже, где e - коэффициент пустотности композита, Vv - объем пустот, а Vт объем сыпучего материала.

Формирование пустот

Пустоты считаются дефектами в композитных структурах, и существует несколько типов пустот, которые могут образовываться в композитах в зависимости от маршрута изготовления и типа матрицы.[5] Среди других факторов, которые могут повлиять на количество и расположение пустот: pre-preg пропитка, морфология поверхности, параметры отверждения, давление уплотнения, перемычка волокон, чрезмерное смола кровотечение, и толщина простоя.[6]

Смола с высоким вязкость вероятно приведет к образованию пустот в композите. Смоле или матрице с высокой вязкостью трудно проникнуть в исходные пустоты между соседними волокнами. Это приведет к образованию пустот, закрывающих поверхность волокна. Предотвращение образования пустот становится более сложной задачей, когда волокна плотно упакованы в композит. [7]

Высокая доля пустот может быть получена в композите также из-за ошибок при обработке. Если температура, используемая для отверждения, слишком низкая для конкретной используемой матрицы, завершите дегазация может не произойти. Однако, если температура, используемая для отверждения, слишком высока для конкретной матрицы, гелеобразование может произойти слишком быстро, и пустоты могут все еще присутствовать.[8] Например, если ламинатный композит отверждается при температуре, которая слишком низкая для конкретной используемой матрицы, вязкость смолы может оставаться высокой и затруднять удаление пустот между отдельными слоями. [9] Некоторые смолы могут отверждаться при комнатной температуре, в то время как другие смолы требуют температуры до 200 ° C, но отверждение выше или ниже требуемой температуры для конкретной матрицы может увеличить количество пустот в композите. Если давление впрыска при впрыске смолы пултрузия процесс недостаточно высок, смола или матрица могут быть не в состоянии проникнуть в слой волокна для полного смачивания волокон без пустот.[7] Захваченный воздух или пузырьки могут образовываться в смоле во время смешивания смолы или в результате механического захвата газа из-за двойного масштабирования в волокнистом армировании.[10]. Если эти пузыри не удалить до смачивания волокон или отверждения композита, пузыри могут превратиться в пустоты, которые можно найти по всей конечной структуре композита.[9]

Уменьшение пустот

Поскольку пустоты рассматриваются как дефекты в композитных материалах, для уменьшения пустот в композитах применяются многие методы. Традиционно использование системы вакуумной упаковки в мешки и автоклава под давлением и при нагревании сводит к минимуму или предотвращает образование пустот.

Система вакуумной упаковки в сочетании с автоклав - это распространенный метод, используемый в промышленных процессах для достижения низкого содержания пустот в термореактивных композитах. Вакуумное вакуумирование - это способ уменьшения количества возбуждающих пустот за счет физической транспортировки пустот из полимерной и волоконной сети через вакуумные линии, и на это влияет вязкость смолы. Давление в автоклаве используется для помощи вакуумированию в удалении захваченного воздуха и избытка смолы, в то же время предотвращая выход летучих из смолы при высоких температурах. [11].

Оптимизация скорости потока впрыска часто рассчитывается для минимизации пустот в композитах, полученных методом литья под давлением (RTM) или вакуумной инфузии смолы (VARI). Во время фазы впрыска жидкая смола пропитывает волокна перед отверждением и затвердеванием, часто создавая пустоты в детали во время впрыска. Посредством алгоритма между скоростью потока жидкости (v) и процентным содержанием макропустот (V1) и микропустоты (V2)

может быть получена оптимизированная скорость, а пустоты в композитах RTM и VARI могут быть уменьшены, что улучшает свойства композита [12][13].

Рекомендации

  1. ^ ASTM D2734-09, Стандартные методы испытаний на содержание пустот в армированных пластмассах, ASTM International, West Conshohocken, PA, 2009, www.astm.org
  2. ^ Мехдихани, М; Горбатых, Л; Verpoest, I; Ломов, С (2018). «Пустоты в армированных волокнами полимерных композитах: обзор их образования, характеристик и влияния на механические характеристики». Журнал композитных материалов. 53 (12): 1579–1669. Дои:10.1177/0021998318772152.
  3. ^ Мехдихани, М; Steensels, E; Standaert, A; Валлоны, К; Горбатых, Л; Ломов, С (2018). «Многоуровневая корреляция цифровых изображений для обнаружения и количественной оценки трещин матрицы в композитных слоистых материалах из углеродного волокна в отсутствие и при наличии пустот, контролируемых циклом отверждения». Композиты Часть B: Инженерия. 154: 138–147. Дои:10.1016 / j.compositesb.2018.07.006.
  4. ^ Халл Д. и Клайн Т. (1996). Волоконная архитектура - пустоты. В Введение в композиционные материалы (2-е изд., С. 55-56). Кембридж: Издательство Кембриджского университета.
  5. ^ а б Лаковара, Боб (2013). «Почему обработка без автоклава хороша для композитной промышленности». Высокопроизводительные композиты. 23 (4): 261–265. Дои:10.1016 / 0010-4361 (92) 90186-Х.
  6. ^ Хейс Б. и Гаммон Л. (2004). Анализ пустот композитных материалов. В Справочнике ASM, Том 9: Металлография и микроструктуры (Том 9). ASM International. http://products.asminternational.org.prox.lib.ncsu.edu/hbk/do/highlight/content/V09_2004/D07/A09/s0504737.htm
  7. ^ а б Shakya, N .; Roux, J .; Джесвани, А. (2013). «Влияние вязкости смолы на уплотнение армирования волокном в процессе пултрузии с инжекцией смолы». Применяемые композитные материалы. 20 (6): 1173–1193. Bibcode:2013ApCM ... 20.1173S. Дои:10.1007 / s10443-013-9320-0.
  8. ^ М. Дж. Йокота, Процесс контролируемого отверждения композитов с полимерной матрицей, SAMPE J., I4 (4), (1978).
  9. ^ а б Харпер, Дж. Ф .; Miller, N.A .; Яп, С. К. (1993). «Влияние температуры и давления во время отверждения эпоксидной смолы из углеродного волокна препрег». Технология и инженерия полимеров и пластиков. 32 (4): 269–275. Дои:10.1080/03602559308019234.
  10. ^ LeBel, F .; Fanaei, A.E .; Ruiz, E .; Трошу, Ф. (2014). «Прогнозирование оптимальной скорости фронта потока для сведения к минимуму образования пустот в волокнистом армировании двойного масштаба». Международный журнал материаловедения. 7: 93–116. Дои:10.1007 / с12289-012-1111-х.
  11. ^ Boey, F.Y.C; Лай, S.W (1992). «Уменьшение пустот в автоклавной обработке термореактивных композитов: Часть 1: Влияние высокого давления на уменьшение пустот». Композиты. 23 (4): 261–265. Дои:10.1016 / 0010-4361 (92) 90186-Х.
  12. ^ Руис, Э; Ахим, V; Soukane, S; Trochu, F; Бреар, Дж (2006). «Оптимизация расхода впрыска для минимизации образования микро / макропустот в композитах, формованных методом переноса смолы». Композиты Наука и Технология. 66 (3): 475–486. Дои:10.1016 / j.compscitech.2005.06.013.
  13. ^ Almazán-Lázaro, J.A .; López-Alba, E .; Диас-Гарридо, Ф.А. (2018). «Улучшение композитных свойств при растяжении во время инфузии смолы на основе подхода компьютерного зрения с контролем потока». Материалы. 11 (12): 2469. Дои:10.3390 / ma11122469.