WikiDer > Система производственного контроля

Industrial control system

Система производственного контроля (ICS) - общий термин, охватывающий несколько типов Системы управления и связанные приборы используется для управление производственными процессами.

Такие системы могут варьироваться по размеру от нескольких модульных контроллеров, устанавливаемых на панели, до больших взаимосвязанных и интерактивных распределенных систем управления с тысячами полевых подключений. Системы получают данные, полученные от удаленных датчиков измерения переменные процесса (PV), сравните собранные данные с желаемыми уставки (SP) и вывести командные функции, которые используются для управления процессом через конечные элементы управления (FCE), такие как регулирующие клапаны.

Более крупные системы обычно реализуются диспетчерского управления и сбора данных (SCADA) системы, или распределенные системы управления (DCS) и программируемые логические контроллеры (PLC), хотя системы SCADA и PLC масштабируются до небольших систем с небольшим количеством контуров управления.[1] Такие системы широко используются в таких отраслях, как химическая переработка, производство целлюлозы и бумаги, производство электроэнергии, переработка нефти и газа и телекоммуникации.

Дискретные контроллеры

Панельные контроллеры со встроенными дисплеями. Значение процесса (PV), заданное значение (SV) или заданное значение находятся на одной шкале для облегчения сравнения. Выходной сигнал контроллера отображается как MV (регулируемая переменная) в диапазоне 0–100%.
Контур управления с использованием дискретного контроллера. Полевые сигналы - это измерение расхода от датчика и управляющий сигнал на клапан. Позиционер клапана обеспечивает правильную работу клапана.

Самые простые системы управления основаны на небольших дискретных контроллерах с одним контур управления каждый. Обычно они монтируются на панели, что обеспечивает прямой обзор передней панели и возможность ручного вмешательства оператора, либо для ручного управления процессом, либо для изменения контрольных уставок. Первоначально это были пневматические контроллеры, некоторые из которых все еще используются, но сейчас почти все они электронные.

Можно создать довольно сложные системы с сетями из этих контроллеров, обменивающихся данными с использованием стандартных протоколов. Сеть позволяет использовать локальные или удаленные интерфейсы оператора SCADA, а также обеспечивает каскадирование и блокировку контроллеров. Однако по мере увеличения количества контуров управления в конструкции системы наступает момент, когда использование Программируемый логический контроллер (ПЛК) или распределенная система управления (DCS) более управляема и экономична.

Распределенные системы управления

Уровни функционального производственного контроля. DCS (включая PLC или RTU) работают на уровне 1. Уровень 2 содержит программное обеспечение SCADA и вычислительную платформу.
Основная статья: Распределенная система управления

Распределенная система управления (DCS) - это цифровая система управления технологическим процессом или установкой, в которой функции контроллера и модули полевого подключения распределены по всей системе. По мере роста числа контуров управления DCS становится более рентабельной, чем дискретные контроллеры. Кроме того, DCS обеспечивает наблюдательный контроль и управление крупными производственными процессами. В РСУ иерархия контроллеров соединяется сети связи, позволяя централизованные диспетчерские и локальный мониторинг и контроль на предприятии.

DCS позволяет легко конфигурировать средства управления установкой, такие как каскадные петли и блокировки,[требуется дальнейшее объяснение] и простое взаимодействие с другими компьютерными системами, такими как контроль производства. Он также обеспечивает более сложную обработку аварийных сигналов, вводит автоматическую регистрацию событий, устраняет необходимость в физических записях, таких как регистраторы диаграмм, и позволяет объединять оборудование управления в сеть и, таким образом, размещать его локально по отношению к управляемому оборудованию, чтобы уменьшить количество кабелей.

DCS обычно использует специально разработанные процессоры в качестве контроллеров и использует либо проприетарные соединения, либо стандартные протоколы для связи. Модули ввода и вывода образуют периферийные компоненты системы.

Процессоры получают информацию от модулей ввода, обрабатывают информацию и решают управляющие действия, которые должны выполняться модулями вывода. Модули ввода получают информацию от измерительных приборов в процессе (или поле), а модули вывода передают инструкции конечным элементам управления, таким как регулирующие клапаны.

Полевые входы и выходы могут постоянно изменяться. аналоговые сигналы например токовая петля или 2 сигнала состояния, которые переключают либо на или же выключенный, например релейные контакты или полупроводниковый переключатель.

Распределенные системы управления обычно также могут поддерживать Foundation Fieldbus, PROFIBUS, HART, Modbus и другие шины цифровой связи, по которым передаются не только входные и выходные сигналы, но и расширенные сообщения, такие как диагностика ошибок и сигналы состояния.

Системы SCADA

Основная статья: SCADA

Диспетчерский контроль и сбор данных (SCADA) - это система контроля архитектура, использующая компьютеры, сетевые передачи данных и графический пользовательский интерфейс для управления процессами высокого уровня. Интерфейсы оператора, обеспечивающие мониторинг и выдачу технологических команд, таких как изменение уставки контроллера, обрабатываются через компьютерную систему диспетчерского управления SCADA. Однако логика управления в реальном времени или вычисления контроллера выполняются сетевыми модулями, которые подключаются к другим периферийным устройствам, таким как программируемые логические контроллеры и дискретный ПИД-регуляторы которые связаны с технологическим оборудованием или оборудованием.

Концепция SCADA была разработана как универсальное средство удаленного доступа к множеству локальных модулей управления, которые могут быть от разных производителей, обеспечивая доступ через стандартные протоколы автоматизации. На практике большие системы SCADA стали очень похожи на распределенные системы управления в работе, но с использованием нескольких средств взаимодействия с растением. Они могут управлять крупномасштабными процессами, которые могут включать в себя несколько сайтов, и работать на больших расстояниях.[2] Это широко используемая архитектура промышленных систем управления, однако есть опасения, что системы SCADA уязвимы для кибервойна или же кибертерроризм атаки.[3]

Программное обеспечение SCADA работает на супервизорном уровне, поскольку управляющие действия выполняются автоматически RTU или ПЛК. Функции управления SCADA обычно ограничиваются вмешательством на базовом или контролирующем уровне. Контур управления с обратной связью напрямую управляется RTU или PLC, но программное обеспечение SCADA контролирует общую производительность контура. Например, ПЛК может управлять потоком охлаждающей воды через часть промышленного процесса до заданного уровня, но системное программное обеспечение SCADA позволит операторам изменять заданные значения для потока. SCADA также позволяет отображать и записывать аварийные ситуации, такие как потеря потока или высокая температура.

Программируемые логические контроллеры

Основная статья: Программируемый логический контроллер
Система Siemens Simatic S7-400 в стойке, слева направо: блок питания (PSU), CPU, интерфейсный модуль (IM) и коммуникационный процессор (CP).

ПЛК могут варьироваться от небольших модульных устройств с десятками входов и выходов (I / O) в корпусе, интегрированном с процессором, до больших модульных устройств, монтируемых в стойку, с количеством входов / выходов, насчитывающими тысячи, которые часто объединены в сеть с другими Системы PLC и SCADA. Они могут быть разработаны для различных конфигураций цифровых и аналоговых входов и выходов, расширенных температурных диапазонов, невосприимчивости к электрический шум, а также устойчивость к вибрации и ударам. Программы для управления работой машины обычно хранятся в резервных батареях или энергонезависимая память.

История

Центральная диспетчерская до эпохи DCS. Хотя средства управления централизованы в одном месте, они по-прежнему дискретны и не интегрированы в одну систему.
Диспетчерская DCS, где информация об установке и средства управления отображаются на экранах компьютерной графики. Операторы сидят, так как они могут просматривать и контролировать любую часть процесса со своих экранов, сохраняя при этом обзор установки.

Контроль над процессом крупных промышленных предприятий прошла много этапов. Первоначально управление осуществлялось с локальных панелей технологической установки. Однако для этого требовалось, чтобы персонал занимался этими рассредоточенными группами, и не было общего обзора процесса. Следующим логическим шагом стала передача всех заводских измерений в центральную диспетчерскую с постоянно обслуживаемым персоналом. Часто контроллеры находились за панелями диспетчерской, и все автоматические и ручные управляющие сигналы индивидуально передавались обратно на завод в виде пневматических или электрических сигналов. Фактически это была централизация всех локализованных панелей с преимуществами уменьшения потребности в людях и консолидированного обзора процесса.

Однако, обеспечивая централизованное управление, эта компоновка была негибкой, поскольку каждый контур управления имел собственное аппаратное обеспечение контроллера, поэтому изменения в системе требовали перенастройки сигналов путем перенастройки трубопроводов или перенастройки проводки. Также требовалось постоянное перемещение оператора в большой диспетчерской для наблюдения за всем процессом. С появлением электронных процессоров, высокоскоростных сетей электронной сигнализации и электронных графических дисплеев стало возможным заменить эти дискретные контроллеры компьютерными алгоритмами, размещенными в сети стоек ввода / вывода с собственными процессорами управления. Они могут быть распределены по предприятию и будут сообщаться с графическими дисплеями в диспетчерской. Концепция чего-либо распределенное управление было реализовано.

Внедрение распределенного управления позволило гибко соединять и переконфигурировать средства управления производством, такие как каскадные петли и блокировки, а также взаимодействие с другими производственными компьютерными системами. Он обеспечил сложную обработку аварийных сигналов, ввел автоматическую регистрацию событий, устранил необходимость в физических записях, таких как регистраторы диаграмм, позволил объединить стойки управления в сеть и, таким образом, локально расположить их на заводе, чтобы сократить количество прокладок кабелей, и обеспечил высокоуровневые обзоры состояния завода и уровни производства. Для больших систем управления общее коммерческое название распределенная система управления (DCS) была создана для обозначения проприетарных модульных систем от многих производителей, которые объединяют высокоскоростные сети и полный набор дисплеев и стоек управления.

В то время как РСУ была адаптирована для удовлетворения потребностей крупных непрерывных промышленных процессов, в отраслях, где комбинаторная и последовательная логика была основным требованием, ПЛК возникла из-за необходимости заменить стойки реле и таймеров, используемые для управления событиями. Старые элементы управления было трудно перенастроить и отладить, а управление ПЛК позволило организовать передачу сигналов в центральную зону управления с электронными дисплеями. ПЛК были впервые разработаны для автомобильной промышленности на производственных линиях транспортных средств, где последовательная логика становилась очень сложной.[4] Вскоре он был принят в большом количестве других приложений, ориентированных на события, таких как печатные станки и водоочистные установки.

История SCADA уходит корнями в распределительные приложения, такие как трубопроводы электроэнергии, природного газа и водоснабжения, где существует необходимость в сборе удаленных данных через потенциально ненадежные или прерывистые каналы с низкой пропускной способностью и высокой задержкой. Использование систем SCADA управление без обратной связи с сайтами, которые сильно разнесены географически. Система SCADA использует удаленные терминалы (RTU) для отправки контрольных данных обратно в центр управления. Большинство систем RTU всегда обладали некоторой способностью осуществлять локальное управление, пока главная станция недоступна. Однако с годами системы RTU становились все более и более способными осуществлять локальное управление.

Границы между системами DCS и SCADA / PLC со временем стираются.[5] Технические ограничения, которые лежали в основе конструкции этих различных систем, больше не являются большой проблемой. Многие платформы ПЛК теперь могут работать достаточно хорошо в качестве небольших DCS с использованием удаленного ввода-вывода и достаточно надежны, чтобы некоторые системы SCADA фактически управляли замкнутым контуром управления на больших расстояниях. С увеличением скорости современных процессоров многие продукты DCS имеют полную линейку подсистем, подобных ПЛК, которые не были предложены при их первоначальной разработке.

В 1993 году с выпуском стандарта IEC-1131, впоследствии ставшего IEC-61131-3 отрасль перешла к усилению стандартизации кода с помощью многоразового аппаратно-независимого управляющего программного обеспечения. В первый раз, объектно-ориентированного программирования (ООП) стало возможным в рамках промышленных систем управления. Это привело к разработке как программируемых контроллеров автоматизации (PAC), так и промышленных ПК (IPC). Это платформы, запрограммированные на пяти стандартизированных языках IEC: релейная логика, структурированный текст, функциональный блок, список инструкций и последовательная функциональная диаграмма. Они также могут быть запрограммированы на современных языках высокого уровня, таких как C или C ++. Кроме того, они принимают модели, разработанные с помощью аналитических инструментов, таких как MATLAB и Simulink. В отличие от традиционных ПЛК, в которых используются проприетарные операционные системы, в IPC используются Windows IoT. IPC обладают преимуществом мощных многоядерных процессоров с гораздо более низкими затратами на оборудование, чем традиционные ПЛК, и хорошо подходят для различных форм-факторов, таких как монтаж на DIN-рейку в сочетании с сенсорным экраном в качестве панельный ПК, или как встроенный ПК. Новые аппаратные платформы и технологии внесли значительный вклад в эволюцию систем DCS и SCADA, еще больше размывая границы и меняя определения.

Смотрите также

Рекомендации

  1. ^ НИСТ СП 800-82
  2. ^ Мальчики, Уолт (18 августа 2009 г.). «Назад к основам: SCADA». Автоматизация ТВ: Control Global - Control Design.
  3. ^ «Киберугрозы, уязвимости и атаки на сети SCADA» (PDF). Роза Танг, berkeley.edu. Архивировано из оригинал (PDF) 13 августа 2012 г.. Получено 1 августа 2012.
  4. ^ М. А. Лотон, Д. Дж. Варн (редактор), Справочник инженера-электрика, 16-е издание, Новости, 2003 Глава 16 Программируемый контроллер
  5. ^ Галлоуэй, Брендан; Ханке, Герхард П. (2012). «Введение в промышленные сети управления». Обзоры и учебные пособия по коммуникациям IEEE. 15 (2): 860–880. CiteSeerX 10.1.1.303.2514. Дои:10.1109 / SURV.2012.071812.00124.

Эта статья включаетматериалы общественного достояния от Национальный институт стандартов и технологий интернет сайт https://www.nist.gov.

дальнейшее чтение

внешняя ссылка