WikiDer > Комплексное обслуживание оборудования

Total productive maintenance

комплексное обслуживание оборудования (TPM) - это метод физического управление активами сосредоточены на поддержании и улучшении производство машины, чтобы уменьшить эксплуатационные расходы в организацию.

TPM предназначен для распределения ответственности за техническое обслуживание и производительность машины, повышения вовлеченности сотрудников и совместной работы в рамках управления, проектирования, технического обслуживания и операций.

История

Комплексное производственное обслуживание (TPM) было разработано Сеичи Накадзима в Японии в период с 1950 по 1970 год. Этот опыт привел к признанию того, что лидерское мышление, вовлекающее передовые команды в деятельность по улучшению небольших групп, является важным элементом эффективной работы. Результатом его работы стало применение процесса TPM в 1971 году. Одной из первых компаний, которая извлекла выгоду из этого, была Nippondenso, компания, которая создавала детали для Toyota.^[1] Они стали первым обладателем премии PM. Всемирно признанный тест TPM, разработанный JIPM Сейичи Накадзима поэтому считается отцом TPM.^[2] Разработанный им классический процесс TPM, состоящий из 5 принципов, был позже усовершенствован JIPM для включения многих уроков бережливого производства и называется TPM для всей компании, который состоит из 8 принципов / столпов.

Цели

Целью TPM является постоянное повышение эффективности оборудования за счет вовлечения тех, кто на него влияет, в мероприятиях по улучшению небольших групп. Полное управление качеством (TQM) и полное производственное обслуживание (TPM) считаются ключевыми операционными действиями системы менеджмента качества. Чтобы TPM был эффективным, требуется полная поддержка всего персонала. Это должно привести к достижению цели TPM: «Увеличить объем производства, повысить мораль сотрудников и удовлетворенность работой».^[3]

Основная цель TPM - увеличить Общая эффективность оборудования (OEE) заводского оборудования. TPM устраняет причины ускоренного износа, создавая правильную среду между операторами и оборудованием, чтобы создать собственность.

OEE имеет три фактора, которые умножаются, чтобы получить один показатель, называемый OEE.
Производительность x доступность x качество = OEE

Каждый фактор имеет две связанные потери, что в сумме составляет 6, эти 6 потерь следующие:

Спектакль = (1) работа на пониженной скорости - (2) Незначительные остановки

Доступность = (3) Поломки - (4) Смена продукта

Качественный = (5) Запуск отклоняется - (6) Запуск отклоняется

Наконец, цель состоит в том, чтобы определить, а затем определить приоритеты и устранить причины потерь. Этим занимаются самоуправляющиеся команды, которые решают проблемы. Использование консультантов для создания этой культуры - обычная практика.

Принципы

Восемь столпов TPM в основном сосредоточены на упреждающих и превентивных методах повышения надежности оборудования:

Автономное обслуживание
Целенаправленное улучшение
Плановое обслуживание
Управление качеством
Раннее / управление оборудованием
Образование и обучение
Административный и офисный TPM
Безопасность Здоровье Условия окружающей среды

С помощью этих столпов мы можем повысить производительность. Поддержка производства.^[4]

Выполнение

Ниже приведены этапы внедрения TPM в организации:^[2]

Первоначальная оценка уровня TPM,
Вводное обучение и пропаганда (IEP) для TPM,
Формирование комитета TPM,
Разработка генерального плана внедрения TPM,
Поэтапное обучение сотрудников и заинтересованных сторон по всем восьми столпам TPM,
Процесс подготовки к реализации,
Установление политик и целей TPM, а также разработка дорожной карты для внедрения TPM.

По словам Николая,^[5] руководящий комитет должен состоять из руководителей производства, руководителей технического обслуживания и инженеров. Комитет должен формулировать политику и стратегии TPM и давать советы. Этот комитет должен возглавляться руководителем высшего уровня. Также должна подняться команда программы TPM, которая осуществляет надзор и координацию деятельности по внедрению. Кроме того, в нем отсутствуют некоторые важные действия, например, начало частичной реализации. Выберите первую целевую область в качестве пилотной, в этой области будут продемонстрированы концепции TPM.^[5] Уроки, извлеченные из ранних целевых областей / пилотной области, могут быть использованы в дальнейшем в процессе реализации.

В литейной промышленности Великобритании модель реализации была опубликована в нескольких журналах Foundryman Институтом британских литейщиков. Журнальные статьи, написанные Тони Караннанте CEng, предлагают модель реализации с доказанным успехом и остаются доступными в Институте инженеров по литью металлов (ICME).

Отличие от TQM

Полное управление качеством и полное производственное обслуживание часто используются как взаимозаменяемые. Однако TQM и TPM имеют много общего, но в официальной литературе рассматриваются как два разных подхода. TQM пытается повысить качество товаров, услуг и сопутствующее удовлетворение запросов потребителей за счет повышения осведомленности о проблемах качества во всей организации.^[6]

TQM основан на пяти краеугольных камнях: продукт, процесс, который позволяет производить продукт, организация, которая обеспечивает надлежащую среду, необходимую для работы процесса, лидерство, которое направляет организацию, и стремление к совершенству во всей организации.^[7]

Другими словами, TQM фокусируется на качестве продукта, а TPM - на оборудовании, используемом для производства продуктов. За счет предотвращения поломок оборудования, повышения качества оборудования и стандартизации оборудования (что приводит к меньшим отклонениям, а значит, к лучшему качеству), качество продукции повышается. И TQM, и TPM могут привести к повышению качества. Однако путь туда другой. TPM можно рассматривать как способ помочь в достижении цели TQM.^{[нужна цитата]}

Navigation