WikiDer > Электроэрозионная обработка

Electrical discharge machining
Электроэрозионная машина

Электроэрозионная обработка (EDM), также известен как искровая обработка, искровое разрушение, умирают тонущие, горящая проволока или эрозия проволоки, представляет собой процесс изготовления металла, при котором желаемая форма получается с помощью электрических разрядов (искр).[1] Материал удаляется с обрабатываемой детали серией быстро повторяющихся электрических разрядов между двумя электроды, разделенные диэлектрик жидкий и подверженный электрическому Напряжение. Один из электродов называется инструментом-электродом, или просто орудие труда или электрод, а другой называется заготовкой-электродом, или заготовка. Процесс зависит от инструмента и заготовки, которые не контактируют физически.

Когда напряжение между двумя электродами увеличивается, интенсивность электрическое поле в объеме между электродами становится больше, в результате чего диэлектрический пробой жидкости и производит электрическую дугу. В результате с электродов снимается материал. Как только ток прекращается (или прекращается, в зависимости от типа генератора), новый жидкий диэлектрик перемещается в межэлектродный объем, позволяя уносить твердые частицы (мусор) и восстанавливать изоляционные свойства диэлектрика. . Добавление нового жидкого диэлектрика в межэлектродный объем обычно называют промывание. После протекания тока напряжение между электродами восстанавливается до значения, которое было до пробоя, так что может произойти новый пробой жидкого диэлектрика, чтобы повторить цикл.

История

Эрозионный эффект электрических разрядов был впервые отмечен в 1770 году английским физиком. Джозеф Пристли.

EDM для штамповки

В 1943 году двум российским ученым, Б. Р. Лазаренко и Н. И. Лазаренко, было поручено исследовать способы предотвращения эрозии вольфрамовых электрических контактов из-за искрения. Они не справились с этой задачей, но обнаружили, что эрозию можно было более точно контролировать, если электроды были погружены в диэлектрическую жидкость. Это побудило их изобрести электроэрозионный станок, используемый для обработки труднообрабатываемых материалов, таких как вольфрам. Машина Лазаренко известна как машина типа R-C, в честь цепь резистор – конденсатор (RC-цепь) используется для зарядки электродов.[2][3][4][5]

Одновременно, но независимо, американская группа Гарольд Старк, Виктор Хардинг и Джек Бивер разработали электроэрозионный станок для удаления сломанных сверл и метчиков с алюминиевых отливок.[6] Изначально создавая свои станки из маломощных инструментов для электрического травления, они не имели большого успеха. Но более мощные искровые агрегаты в сочетании с автоматическим повторением искры и заменой жидкости на электромагнитный прерыватель Компоновка производилась практичными машинами. Машины Старка, Хардинга и Бивера могли производить 60 искр в секунду. Более поздние машины, основанные на их конструкции, использовали вакуумная труба схемы, которые могли производить тысячи искр в секунду, что значительно увеличивало скорость резки.[7]

Электроэрозионный электроэрозионный станок

Станки с проволочной резкой возникли в 1960-х годах для изготовления инструментов (умирает) из закаленной стали. Электрод-инструмент в проволочном EDM - это просто проволока. Чтобы избежать эрозии проволоки, вызывающей ее разрыв, проволока наматывается между двумя катушками, так что активная часть проволоки постоянно меняется. Раннее с числовым программным управлением (NC) станки были преобразованием вертикальных фрезерных станков с перфорированной лентой. Первый коммерчески доступный станок с ЧПУ, построенный как электроэрозионный станок с проволочной резкой, был изготовлен в СССР в 1967 году. Машины, которые могли оптически следовать линиям на эталонном чертеже, были разработаны Дэвид Х. Дулебонгруппа в 1960-х в компании Andrew Engineering Company[8] для фрезерных и шлифовальных станков. Генеральные чертежи были позже созданы плоттерами с числовым программным управлением (ЧПУ) для большей точности. Электроэрозионный станок с проволочной резкой, использующий чертежный плоттер с ЧПУ и технологию оптического следящего устройства, был произведен в 1974 году. Позже Дулебон использовал ту же программу с ЧПУ для плоттера для непосредственного управления электроэрозионным станком, а первый электроэрозионный станок с ЧПУ был выпущен в 1976 году.[9]

Возможности и использование коммерческих проволочных электроэрозионных станков за последние десятилетия значительно расширились.[10] Скорость подачи увеличились[10] и чистота поверхности можно точно контролировать.[10]

Общие

1 Генератор импульсов (DC). 2 Заготовка. 3 Крепление. 4 диэлектрическая жидкость. 5 Насос. 6 Фильтр. 7 Держатель инструмента. 8 Искра. 9 Орудие труда.

Электроэрозионная обработка - это метод обработки, который в основном используется для твердых металлов или тех, которые очень трудно обрабатывать традиционными методами. EDM обычно работает с материалами, которые являются электропроводными, хотя были также предложены методы использования EDM для обработки изоляционных материалов. керамика.[11][12] EDM может вырезать сложные контуры или полости в предварительно закаленных сталь без необходимости термической обработки для их смягчения и повторного отверждения. Этот метод можно использовать с любым другим металлом или металлическим сплавом, например титан, Hastelloy, ковар, и инконель. Кроме того, применение этого процесса для формирования поликристаллический алмаз инструментов не поступало.[13]

EDM часто включается в группу «нетрадиционных» или «нетрадиционных». механическая обработка методы вместе с такими процессами, как электрохимическая обработка (ECM), гидроабразивная резка (WJ, AWJ), лазерная резка и напротив «обычной» группы (превращение, фрезерование, шлифование, бурение и любой другой процесс, в котором механизм удаления материала основан на механических силах).[14]

В идеале EDM можно рассматривать как серию пробоев и восстановления жидкого диэлектрика между электродами. Однако следует проявлять осторожность при рассмотрении такого утверждения, поскольку это идеализированная модель процесса, введенная для описания фундаментальных идей, лежащих в основе процесса. Тем не менее, любое практическое применение включает в себя множество аспектов, которые, возможно, также необходимо учитывать. Например, удаление мусора из межэлектродного объема всегда будет частичным. Таким образом, электрические свойства диэлектрика в межэлектродном объеме могут отличаться от их номинальных значений и даже меняться со временем. Межэлектродное расстояние, часто также называемое искровым разрядником, является конечным результатом алгоритмов управления конкретной используемой машины. Логично, что контроль такого расстояния является центральным в этом процессе. Кроме того, не весь ток между диэлектриками имеет идеальный тип, описанный выше: искровой разрядник может быть закорочен из-за обломков. Система управления электродом может не реагировать достаточно быстро, чтобы предотвратить соприкосновение двух электродов (инструмента и заготовки) с последующим коротким замыканием. Это нежелательно, потому что короткое замыкание способствует удалению материала иначе, чем в идеальном случае. Промывка может быть недостаточной для восстановления изолирующих свойств диэлектрика, так что ток всегда возникает в точке межэлектродного объема (это называется дуговым разрядом) с последующим нежелательным изменением формы (повреждением) диэлектрика. инструмент-электрод и заготовка. В конечном счете, описание этого процесса, подходящее для конкретной цели, - вот что делает область EDM таким богатым полем для дальнейших исследований и исследований.[15]

Чтобы получить определенную геометрию, электроэрозионный инструмент направляется по желаемой траектории очень близко к работе; в идеале он не должен касаться заготовки, хотя в действительности это может произойти из-за работы конкретного используемого управления движением. Таким образом, происходит большое количество разрядов тока (в просторечии также называемых искрами), каждый из которых способствует удалению материала как с инструмента, так и с заготовки, где образуются небольшие кратеры. Размер кратеров зависит от технологических параметров, установленных для конкретной работы. Они могут быть с типичными размерами от наномасштаба (в микро-EDM операций) до нескольких сотен микрометров в черновых условиях.

Наличие этих небольших кратеров на инструменте приводит к постепенной эрозии электрода. Эта эрозия инструмента-электрода также называется износом. Необходимы стратегии, чтобы противодействовать пагубному влиянию износа на геометрию заготовки. Одна из возможностей заключается в постоянной замене электрода инструмента во время операции механической обработки. Вот что происходит, если в качестве электрода используется постоянно заменяемая проволока. В этом случае соответствующий процесс EDM также называется проволочной EDM. Инструмент-электрод также можно использовать таким образом, чтобы только небольшая его часть фактически участвовала в процессе обработки, и эта часть регулярно менялась. Так обстоит дело, например, при использовании вращающегося диска в качестве инструмента-электрода. Соответствующий процесс часто называют электроэрозионным шлифованием.[16]

Дальнейшая стратегия заключается в использовании набора электродов разных размеров и форм во время одной и той же операции EDM. Это часто называют стратегией с несколькими электродами, и наиболее распространено, когда электрод инструмента воспроизводится в отрицательном направлении желаемой формы и продвигается к заготовке в одном направлении, обычно в вертикальном направлении (то есть по оси Z). Это напоминает погружение инструмента в диэлектрическую жидкость, в которую погружается заготовка, поэтому неудивительно, что его часто называют электроэрозионным электроэрозионным методом с утоплением (также называемым обычным электроэрозионным электроэрозионным электродвигателем и плунжерным электроэрозионным станком). Соответствующие станки часто называют грузилом EDM. Обычно электроды этого типа имеют довольно сложную форму. Если окончательная геометрия достигается с использованием обычно простой формы электрода, который перемещается в нескольких направлениях и, возможно, также подвержен вращению, часто используется термин EDM-фрезерование.[17]

В любом случае степень износа строго зависит от используемых в эксплуатации технологических параметров (например: полярность, максимальный ток, напряжение холостого хода). Например, в микро-EDM, также известном как μ-EDM, эти параметры обычно устанавливаются на значения, которые вызывают серьезный износ. Поэтому износ является серьезной проблемой в этой области.

Решается проблема износа графитовых электродов. В одном из подходов цифровой генератор, управляемый за миллисекунды, меняет полярность на обратную по мере того, как происходит электроэрозия. Это дает эффект, аналогичный гальванике, при которой эродированный графит постоянно откладывается на электроде. В другом методе так называемая схема «нулевого износа» снижает частоту возникновения и прекращения разряда, сохраняя его как можно дольше.[18]

Определение технологических параметров

Возникли трудности при определении технологических параметров, управляющих процессом.

На доступных на рынке электроэрозионных станках используются две широкие категории генераторов, также известные как источники питания: группа, основанная на RC-схемы и группа на основе транзистор контролируемые импульсы.

В обеих категориях основными параметрами при настройке являются ток и частота. В RC-цепях, однако, ожидается небольшой контроль над продолжительностью разряда, которая, вероятно, будет зависеть от фактических условий искрового промежутка (размера и загрязнения) в момент разряда.[19] Кроме того, напряжение холостого хода (то есть напряжение между электродами, когда диэлектрик еще не пробит) можно идентифицировать как напряжение установившегося состояния RC-цепи.

В генераторах, основанных на транзисторном управлении, пользователь обычно может подавать серию импульсов напряжения на электроды. Каждый импульс можно контролировать по форме, например, квазипрямоугольной. В частности, можно установить время между двумя последовательными импульсами и продолжительность каждого импульса. Амплитуда каждого импульса составляет напряжение холостого хода. Таким образом, максимальная длительность разряда равна длительности импульса напряжения в цуге. В этом случае ожидается, что два импульса тока не появятся в течение продолжительности, равной или большей, чем интервал времени между двумя последовательными импульсами напряжения.

Также можно контролировать максимальный ток во время разряда, который подает генератор. Поскольку другие типы генераторов также могут использоваться разными производителями машин, параметры, которые могут быть фактически установлены на конкретной машине, будут зависеть от производителя генератора. Подробная информация о генераторах и системах управления на их машинах не всегда легко доступна пользователю. Это препятствие для однозначного описания технологических параметров процесса электроэрозионной обработки. Кроме того, параметры, влияющие на явления, происходящие между инструментом и электродом, также связаны с контроллером движения электродов.

Основа для определения и измерения электрических параметров во время операции EDM непосредственно в межэлектродном объеме с помощью осциллографа, внешнего по отношению к машине, была недавно предложена Ферри. и другие.[20] Эти авторы проводили свои исследования в области μ-EDM, но тот же подход может быть использован в любой операции EDM. Это позволит пользователю напрямую оценить электрические параметры, которые влияют на его работу, не полагаясь на заявления производителя оборудования. При обработке различных материалов в одних и тех же условиях установки фактические электрические параметры процесса значительно различаются.[20]

Механизм удаления материала

Первой серьезной попыткой дать физическое объяснение удаления материала во время электроэрозионной обработки, возможно, предпринял Ван Дейк.[21] Ван Дейк представил тепловую модель вместе с компьютерным моделированием для объяснения явлений между электродами во время электроэрозионной обработки. Однако, как сам Ван Дейк признал в своем исследовании, количество предположений, сделанных для преодоления недостатка экспериментальных данных в то время, было весьма значительным.

Дальнейшие модели теплопередачи при электроэрозионной обработке были разработаны в конце восьмидесятых - начале девяностых годов, включая исследования в Техасский университет A&M при поддержке AGIE, теперь Agiecharmilles. Это привело к появлению трех научных работ: в первой излагалась тепловая модель удаления материала на катоде,[22] вторая представляет тепловую модель эрозии, происходящей на аноде.[23] и третий - введение модели, описывающей плазменный канал, образующийся при прохождении разрядного тока через диэлектрическую жидкость.[24] Проверка этих моделей подтверждается экспериментальными данными, предоставленными AGIE.

Эти модели наиболее авторитетно подтверждают утверждение о том, что EDM - это тепловой процесс, при котором материал удаляется с двух электродов в результате плавления или испарения, а также динамика давления, устанавливаемая в искровом промежутке в результате схлопывания плазменного канала. Однако при малых энергиях разряда модели неадекватны для объяснения экспериментальных данных. Все эти модели основаны на ряде предположений из таких разрозненных областей исследований, как взрывы подводных лодок, разряды в газах и отказ трансформаторов, поэтому неудивительно, что в последнее время в литературе были предложены альтернативные модели, пытающиеся объяснить процесс EDM.

Среди них модель Сингха и Гоша.[25] связывает удаление материала с электрода с наличием электрической силы на поверхности электрода, которая может механически удалить материал и создать кратеры. Это было бы возможно, потому что материал на поверхности изменил механические свойства из-за повышения температуры, вызванного прохождением электрического тока. Моделирование авторов показало, как они могут объяснить EDM лучше, чем тепловая модель (плавление или испарение), особенно для малых энергий разряда, которые обычно используются в μ-EDM и при чистовых операциях.

Учитывая множество доступных моделей, похоже, что механизм удаления материала в электроэрозионной обработке еще недостаточно изучен и необходимы дальнейшие исследования для его уточнения.[20] особенно с учетом отсутствия экспериментальных научных данных для построения и проверки текущих моделей EDM.[20] Это объясняет возросшие в настоящее время усилия по исследованию связанных экспериментальных методов.[15]

В этом заключении во время операций обработки достигаются следующие основные факторы:

  • В результате обзора работы в этой области можно сделать основные выводы о том, что производительность электроэрозионной обработки обычно оценивается на основе TWR, MRR, Ra и твердости.
  • В скорость съема материала (MRR) из всех выбранных параметров, ток искры (I) является наиболее значимым входным фактором, влияющим на обработку детали.
  • На производительность влияют ток разряда, время включения, время отключения импульса, рабочий цикл, напряжение для EDM.
  • Для скорости износа инструмента (TWR) из всех выбранных параметров ток искры (I) является наиболее значимым входным фактором, влияющим на обработку детали, за которым следуют время искры и напряжение.
  • Инновационная технология электроэрозионного станка постоянно совершенствуется, чтобы сделать эту процедуру еще более подходящей для обработки. В области производства дополнительное внимание уделяется оптимизации метода за счет уменьшения количества электродов.

.[26]

Типы

Sinker EDM

Sinker EDM позволил быстро изготовить 614 форсунок одинаковой формы для J-2 ракетный двигатель, шесть штук которых требовалось для каждого полета на Луну.[27]

Электроэрозионный электроэрозионный станок с грузилом, также называемый плунжерным электроэрозионным станком, электроэрозионным станком с полостью или объемным электроэрозионным станком, состоит из электрода и детали, погруженных в изолирующую жидкость, например[28] масло или, реже, другие диэлектрические жидкости. Электрод и заготовка подключены к подходящему источнику питания. Источник питания создает электрический потенциал между двумя частями. По мере приближения электрода к заготовке в жидкости происходит пробой диэлектрика, образуя плазменный канал,[15][22][23][24] и прыгает маленькая искра.

Эти искры обычно бьют по одной,[28] потому что очень маловероятно, что разные места в межэлектродном пространстве будут иметь идентичные местные электрические характеристики, которые позволили бы искре возникать одновременно во всех таких местах. Эти искры возникают в огромных количествах в кажущихся случайными местах между электродом и заготовкой. По мере эрозии основного металла и последующего увеличения искрового промежутка машина автоматически опускает электрод, чтобы процесс мог продолжаться непрерывно. Несколько сотен тысяч искр возникают в секунду, а фактический рабочий цикл тщательно контролируется параметрами настройки. Эти управляющие циклы иногда называют «время включения» и «время выключения», которые более формально определены в литературе.[15][20][29]

Настройка времени включения определяет длину или продолжительность искры. Следовательно, более длительное время приводит к более глубокому углублению от каждой искры, создавая более шероховатую поверхность на заготовке. Обратное верно для более коротких по времени. Время выключения - это период времени между искрами. Хотя это не влияет напрямую на обработку детали, время простоя позволяет промывать диэлектрическую жидкость через сопло для очистки эродированного мусора. Недостаточное удаление мусора может привести к повторным ударам в одном и том же месте, что может привести к короткому замыканию. Современные контроллеры отслеживают характеристики дуг и могут изменять параметры за микросекунды для компенсации. Типичная геометрия детали представляет собой сложную трехмерную форму,[28] часто с небольшими углами или углами неправильной формы. Также используются вертикальные, орбитальные, векторные, направленные, спиральные, конические, вращательные, вращательные и индексирующие циклы обработки.

Проволочный EDM

Электроэрозионный станок с ЧПУ
1 Провод. 2 Электроразрядная эрозия (электрическая дуга). 3 Электрический потенциал. 4 Заготовка.


В электроэрозионная обработка проволоки (WEDM), также известный как проволочно-вырезной электроэрозионный станок и проволочная резка,[30] тонкая одножильная металлическая проволока, обычно латунь, подается через заготовку, погруженную в резервуар с диэлектрической жидкостью, обычно деионизированной водой.[28] Электроэрозионный электроэрозионный станок обычно используется для резки листов толщиной до 300 мм и для изготовления штампов, инструментов и штампов из твердых металлов, которые трудно обрабатывать другими методами. Проволока, которая постоянно подается с катушки, удерживается между верхним и нижним алмаз направляющие, которые центрируются в головке водяного сопла. Charmilles Robofill 300 использует твердосплавные направляющие. Гиды, обычно ЧПУ-управляемый, движение в Икс–у самолет. На большинстве машин верхняя направляющая также может двигаться независимо в z–ты–v оси, что дает возможность вырезать конические и переходные формы (например, круг внизу, квадрат вверху). Верхняя направляющая может управлять перемещениями осей в стандарте GCode, Икс–у–ты–v–я–j–k–л-. Это позволяет программировать электроэрозионный станок с проволочной резкой для резки очень сложных и деликатных форм. Верхняя и нижняя алмазные направляющие обычно имеют точность до 0,004 мм (0,16 мил) и могут иметь траекторию резки или пропил всего 0,021 мм (0,83 мил) при использовании проволоки Ø 0,02 мм (0,79 мил), хотя средний пропил, обеспечивающий лучшие экономические затраты и время обработки, составляет 0,335 мм (13,2 мил) при использовании латунной проволоки диаметром 0,25 мм (9,8 мил) . Причина того, что ширина реза больше ширины проволоки, заключается в том, что искра возникает от сторон проволоки к заготовке, вызывая эрозию.[28] Этот «перерез» необходим, для многих приложений он достаточно предсказуем и поэтому может быть компенсирован (например, в микро-EDM это не часто). Катушки с проволокой длинные - 8-килограммовая катушка с проволокой диаметром 0,25 мм имеет длину чуть более 19 километров. Диаметр проволоки может составлять всего 20 мкм (0,79 мил), а точность геометрии находится недалеко от ± 1 мкм (0,039 мил). В процессе резки проволокой в ​​качестве диэлектрической жидкости используется вода, контролирующая ее удельное сопротивление и другие электрические свойства с помощью фильтров и ПИД-регулирование деионизатор единицы. Вода смывает обрезанный мусор из зоны резания. Промывка является важным фактором при определении максимальной скорости подачи для заданной толщины материала. Помимо более жестких допусков, многоосные электроэрозионные обрабатывающие центры имеют дополнительные функции, такие как несколько головок для одновременной резки двух деталей, средства управления для предотвращения проволоки обрыв, автоматические функции самонарезания резьбы в случае обрыва проволоки и программируемые стратегии обработки для оптимизации работы. Электроэрозионный электроэрозионный станок обычно используется, когда требуются низкие остаточные напряжения, поскольку для снятия материала не требуются высокие силы резания. Если энергия / мощность в импульсе относительно низка (как при чистовых операциях), ожидается небольшое изменение механических свойств материала из-за этих низких остаточных напряжений, хотя материал, который не был снят с напряжений, может деформироваться при обработке. Заготовка может подвергнуться значительному термическому циклу, тяжесть которого зависит от используемых технологических параметров. Такие термические циклы могут вызвать образование повторно отлитого слоя на детали и остаточные растягивающие напряжения на заготовке. Если обработка происходит после термообработки, деформация термообработки не повлияет на точность размеров.[31]

Быстрое сверление отверстий EDM

Электроэрозионный станок для быстрого сверления отверстий был разработан для создания быстрых, точных, малых и глубоких отверстий. Это концептуально похоже на грузило EDM, но электрод представляет собой вращающуюся трубку, транспортирующую струю диэлектрической жидкости под давлением. Он может сделать отверстие глубиной в дюйм примерно за минуту и ​​является хорошим способом обработки отверстий в материалах, слишком твердых для обработки спиральным сверлом. Этот тип сверления EDM широко используется в аэрокосмической промышленности для создания охлаждающих отверстий в лопастях и других компонентах. Он также используется для сверления отверстий в лопатках промышленных газовых турбин, в формах и штампах, а также в подшипниках.

Приложения

Изготовление опытных образцов

Процесс EDM наиболее широко используется в производстве пресс-форм, инструментов и умри промышленности, но становится обычным методом изготовления прототипов и производственных деталей, особенно в аэрокосмической, автомобильной и электронной промышленности, где объемы производства относительно невелики. В грузиле EDM графит, медь вольфрам или чистый медь Электрод обрабатывается до желаемой (отрицательной) формы и подается в заготовку на конце вертикального плунжера.

Изготовление штампов для чеканки

Мастер вверху, заготовка штампа внизу, масляные форсунки слева (масло слито). Первоначальное плоское тиснение будет "нанесено", см. тонущий (металлообработка), чтобы придать изогнутую поверхность.

Для изготовления штампов для изготовления ювелирных изделий и значков, а также для вырубки и прошивки (с использованием блин умереть) посредством процесса чеканки (чеканки) положительного мастера может быть изготовлен из стерлингового серебра, поскольку (при соответствующих настройках машины) мастер значительно разрушается и используется только один раз. Полученный отрицательный штамп затем закаляется и используется в молоток для изготовления штампованных плоских деталей из вырезанных листовых заготовок из бронзы, серебра или сплава золота низкой пробы. Для бейджей этим плоскостям можно дополнительно придать изогнутую поверхность с помощью другого штампа. Этот тип электроэрозионной обработки обычно выполняется погруженным в диэлектрик на масляной основе. Готовый объект может быть дополнительно обработан твердой (стекло) или мягкой (краска) эмалью, либо гальванизирован чистым золотом или никелем. Более мягкие материалы, такие как серебро, могут быть украшены ручной гравировкой.

Панель управления EDM (станок Hansvedt). В конце процесса машину можно настроить на шлифовку поверхности (электрополировку).

Бурение малых отверстий

А лопатка турбины с внутренним охлаждением, применяемым в системах высокого давления турбина.
Электроэрозионные станки для малых отверстий.

EDM для сверления малых отверстий используется во многих сферах.

На электроэрозионных станках с проволочной резкой EDM для сверления небольших отверстий используется для проделывания сквозного отверстия в заготовке, через которое проходит проволока для операции электроэрозионной обработки с проволочной резкой. Отдельная электроэрозионная головка, специально предназначенная для сверления небольших отверстий, устанавливается на станке для нарезки проволоки и позволяет при необходимости и без предварительного сверления производить эрозию готовых деталей из больших закаленных листов.

EDM с малым отверстием используется для просверливания рядов отверстий в передней и задней кромках лопатки турбины используется в реактивные двигатели. Поток газа через эти маленькие отверстия позволяет двигателям использовать более высокие температуры, чем это возможно в противном случае. Высокотемпературный, очень жесткий, монокристалл Сплавы, используемые в этих лезвиях, делают обычную обработку этих отверстий с высоким соотношением сторон чрезвычайно трудной, если вообще возможно.

EDM с маленькими отверстиями также используется для создания микроскопических отверстий для компонентов топливной системы, фильеры для синтетических волокон, таких как райони другие приложения.

Существуют также автономные электроэрозионные станки для малых отверстий с Икс–у ось, также известная как супер дрель или дырка которые могут обрабатывать глухие или сквозные отверстия. EDM просверливает отверстия с помощью длинного электрода из латуни или меди, который вращается в патроне с постоянным потоком дистиллированной или деионизированная вода протекает через электрод в качестве промывочного агента и диэлектрика. Электродные трубки работают как проволока в электроэрозионных станках с искровым разрядником и скоростью износа. Некоторые EDM для сверления небольших отверстий способны просверливать 100 мм мягкой или закаленной стали менее чем за 10 секунд, при средней скорости износа от 50% до 80%. За счет этого сверления можно получить отверстия от 0,3 до 6,1 мм. Латунные электроды легче обрабатывать, но не рекомендуются для операций по нарезке проволоки из-за эродированных частиц латуни, вызывающих обрыв проволоки «латунь на латуни», поэтому рекомендуется медь.

Обработка распада металла

Некоторые производители выпускают электроэрозионные станки специально для удаления сломанных режущие инструменты и застежки из заготовок. В этом приложении этот процесс называется «механической обработкой дезинтеграции металла» или MDM. В процессе дезинтеграции металла удаляется только центр сломанного инструмента или крепежа, оставляя отверстие нетронутым и позволяя восстановить деталь.

Производство замкнутого цикла

Производство замкнутого цикла может повысить точность и снизить затраты на инструмент

Преимущества и недостатки

Преимущества EDM:

  • Возможность обработки сложных форм, которые в противном случае было бы трудно изготовить с помощью обычных режущих инструментов.
  • Обработка чрезвычайно твердых материалов с очень жесткими допусками.
  • Можно обрабатывать очень маленькие детали, если обычные режущие инструменты могут повредить деталь из-за чрезмерного давления режущего инструмента.
  • Нет прямого контакта между инструментом и заготовкой. Таким образом, можно обрабатывать хрупкие участки и непрочные материалы без заметных искажений.
  • Может быть получена хорошая обработка поверхности; очень хорошая поверхность может быть получена за счет дублирования финишных дорожек.
  • Можно получить очень мелкие отверстия.
  • Могут быть выполнены конические отверстия.
  • Внутренние контуры и внутренние углы трубы или контейнера до 0,001 дюйма.

К недостаткам EDM можно отнести:

  • Трудно найти опытных машинистов.
  • Медленная скорость съема материала.
  • Потенциальная пожароопасность, связанная с использованием горючих диэлектриков на масляной основе.
  • Дополнительные время и затраты, затраченные на создание электродов для электроэрозионной обработки с трамбовкой / грузилом.
  • Воспроизведение острых углов на заготовке затруднено из-за износа электродов.
  • Удельная потребляемая мощность очень высока.
  • Потребляемая мощность высокая.
  • Образуется «перерез».
  • Во время обработки происходит чрезмерный износ инструмента.
  • Обработка материалов, не проводящих электричество, возможна только при определенной настройке технологического процесса.[32]

Электроэрозионные станки на заказ / DIY

Коммерческие электроэрозионные станки не считаются подходящими для использования в хобби / гараже, поскольку стоимость коммерческого станка является существенным вложением даже для большинства компаний, не говоря уже о частных лицах. Помимо стоимости, коммерческим машинам требуется много площади и промышленное трехфазное питание.

Тем не менее, универсальность EDM была признана сообществом производителей DIY, и популярность станков для резки проволоки, изготовленных по индивидуальному заказу, растет, несколько примеров которых можно увидеть на YouTube. Эти специализированные машины имеют настольный форм-фактор, работают от бытовой электросети и требуют вложений в детали, которые укладываются в бюджет любителя.

Этот рост популярности в основном связан с широкой доступностью необходимых запчастей. В частности, об этом изменении свидетельствует выпуск в 2018 году дугового генератора EDM, который был разработан специально для легкой интеграции в специализированные электроэрозионные станки. До этого выпуска все компоненты, необходимые для создания специализированного электроэрозионного станка, были доступны, однако сам генератор дуги по-прежнему требовал индивидуальной конструкции, что являлось настоящей инженерной проблемой.

Электроэрозионная обработка оксидной керамики и непроводящих материалов

Научная проблема физической невозможности механической обработки сверхтвердых керамических материалов (за исключением метода алмазного шлифования) рассматривается из-за их практически нулевой проводимости, поскольку электропроводность керамики, как и всех твердых тел, зависит от концентрации носителей заряда, их масштабы и мобильность. Электропроводность материала складывается из электропроводности каждой составляющей его фазы: измерение электропроводности особо чистой оксидной керамики становится сложной научной и технической проблемой. Во многих случаях проблема заключается в невозможности получения необходимой сложной пространственно-геометрической формы поверхностей функциональных изделий из высокопрочной керамики традиционными методами обработки. Существует острая необходимость в разработке нового недорогого способа обработки керамических нанокомпозитов.[33][34]

Есть два основных подхода к решению этой проблемы для достижения этой цели:

- Создание нового класса нанокомпозитной керамики с включением проводящей фазы, позволяющей обрабатывать заготовки с целью получения готового продукта с минимальными технологическими затратами и отсутствием прямого контакта материала и инструмента, т. Е. использование электроэрозионных методов обработки;[35][36][37]

- Модификация поверхностного слоя непроводящей детали, геометрическая форма которой уже близка к геометрии конечного продукта, путем нанесения проводящего покрытия (вспомогательного электрода) толщиной ~ 20 мкм, которое могло бы стать усилителем электроэрозионной обработки непроводящей керамики.[38][39][40]

Второй подход менее затратный, может иметь высокий уровень технологической адаптации к условиям реального машиностроительного производства и способен давать положительные результаты в больших масштабах. В первую очередь эти выводы связаны с благоприятными технологическими условиями спекания однофазной нанокерамики при относительно невысокой стоимости ZrO2.2 и Al2О3 или других керамических нанопорошков по сравнению со стоимостью наноразмерных модифицированных электропроводящих фаз (например, графен, оксид графена). Другая причина - относительно невысокая стоимость материалов для производства профильного инструмента для электроэрозионной обработки.

Конструктивные и технологические особенности изделия позволяют отказаться от применения сверхтвердых материалов, таких как нанокерамика на основе ZrO2.2 и Al2О3 на новом производственном уровне. Это способствует их распространению в промышленности для создания нового класса износостойких деталей, которые способны работать при экстремальных рабочих нагрузках без потери своих характеристик. Это чрезвычайно важно при решении задач перехода к передовой интеллектуальной продукции, новым материалам и методам.

Смотрите также

использованная литература

  1. ^ Джеймсон 2001, п. 1.
  2. ^ Джеймсон 2001, п. 8.
  3. ^ Лазаренко, Б.Р .; Михайлов, В.В .; Гитлевич, А.Е .; Верхотуров, А.Д .; Анфимов, И. «Распределение элементов в поверхностных слоях при электроискровом легировании. (Распределение Элементов В Поверхностных Слоях При Электроискровом Легировании)». Серфинг. Англ. Appl. Электрохим. (Электронная обработка материалов). 1977, 3: 28–33.CS1 maint: несколько имен: список авторов (ссылка на сайт)
  4. ^ Лазаренко, Б.Р .; Дураджи, В.Н .; Брянцев, И. «Влияние включения дополнительной индуктивности на характеристики анодных и катодных процессов». (О Влиянии включения дополнительной индуктивности на характеристики анодного и катодного процессов). Серфинг. Англ. Appl. Электрохим. (Электронная обработка материалов). 1979, 5: 8–13.CS1 maint: несколько имен: список авторов (ссылка на сайт)
  5. ^ Лазаренко, Б.Р .; Лазаренко, Н. «Электроискровая обработка металлов в воде и электролитах. (Электроискровая обработка металлов в воде и электролитах)». Серфинг. Англ. Appl. Электрохим. (Электронная обработка материалов). 1980, 1: 5–8.CS1 maint: несколько имен: список авторов (ссылка на сайт)
  6. ^ Крар, Стивен Ф .; Гилл, Артур Р. (2003). Изучение передовых производственных технологий (1-е изд.). Промышленная пресса. п. 6.2.1. ISBN 0831131500.
  7. ^ Джеймсон 2001С. 10–12.
  8. ^ Дулебон, "Механическая обработка с использованием трассирующего устройства за счет электрической эрозии", Патент США 3,614,372 , подана 4 декабря 1969 г., выдана 19 октября 1971 г.
  9. ^ Джеймсон 2001С. 12–17.
  10. ^ а б c Роджерс, Барри (2018), «Замечательные возможности проволочного EDM», TechSpex, получено 2018-05-21.
  11. ^ Mohri, N .; Fukuzawa, Y .; Tani, T .; Saito, N .; Фурутани, К. (1996). "Вспомогательный электродный метод обработки изоляционной керамики". CIRP Annals - Технология производства. 45: 201–204. Дои:10.1016 / S0007-8506 (07) 63047-9.
  12. ^ Liu, Y.H .; Li, X. P .; Ji, R.J .; Ю., Л. Л .; Zhang, H. F .; Ли, К. Ю. (2008). «Влияние технологического параметра на производительность процесса электроэрозионного фрезерования изоляционной керамики Al2O3». Журнал технологий обработки материалов. 208 (1–3): 245–250. Дои:10.1016 / j.jmatprotec.2007.12.143.
  13. ^ Morgan, C.J .; Vallance, R. R .; Марш, Э. Р. (2004). «Микрообработка стекла с помощью инструментов из поликристаллического алмаза, сформированных с помощью микроэлектроэрозионной обработки». Журнал микромеханики и микротехники. 14 (12): 1687. Bibcode:2004JMiMi..14.1687M. Дои:10.1088/0960-1317/14/12/013.
  14. ^ Маккарти, Уиллард Дж. И МакГео, Джозеф А. «Станок». Британская энциклопедия
  15. ^ а б c d Descoeudres, Антуан (2006). Характеристики плазмы для электроэрозионной обработки. Эта EPFL, № 3542.
  16. ^ Weng, F.T .; Shyu, R. F .; Хсу, С. С. (2003). «Изготовление микроэлектродов методом многоэрозионного шлифования». Журнал технологий обработки материалов. 140 (1–3): 332–334. Дои:10.1016 / S0924-0136 (03) 00748-9.
  17. ^ Narasimhan, J .; Ю, З .; Раджуркар, К. П. (2005). «Компенсация износа инструмента и создание траектории в микро- и макроэлектроэрозионной обработке». Журнал производственных процессов. 7: 75–82. Дои:10.1016 / S1526-6125 (05) 70084-0.
  18. ^ Кёльш, Джеймс (октябрь 2009 г.). «EDM: меняющийся конкурентный расчет», Технология машиностроения, Общество инженеров-технологов
  19. ^ Han, F .; Chen, L .; Ю, Д .; Чжоу, X. (2006). «Базовая проработка генератора импульсов для микроЭДМ». Международный журнал передовых производственных технологий. 33 (5–6): 474. Дои:10.1007 / s00170-006-0483-9. S2CID 110776709.
  20. ^ а б c d е Ferri, C .; Иванов, А .; Петрелли, А. (2008). «Электрические измерения в µ-EDM» (PDF). Журнал микромеханики и микротехники. 18 (8): 085007. Bibcode:2008JMiMi..18h5007F. Дои:10.1088/0960-1317/18/8/085007.
  21. ^ Ван Дейк, Франс (1973). Физико-математический анализ процесса электроэрозионной обработки.. Кандидатская диссертация Католикского университета в Лёвене.
  22. ^ а б Dibitonto, D. D .; Eubank, P.T .; Patel, M. R .; Барруфет М.А. (1989). «Теоретические модели процесса электроэрозионной обработки. I. Простая модель катодной эрозии». Журнал прикладной физики. 66 (9): 4095. Bibcode:1989JAP .... 66.4095D. Дои:10.1063/1.343994.
  23. ^ а б Patel, M. R .; Barrufet, M.A .; Eubank, P.T .; Дибитонто, Д. Д. (1989). «Теоретические модели процесса электроэрозионной обработки. II. Модель эрозии анода». Журнал прикладной физики. 66 (9): 4104. Bibcode:1989JAP .... 66.4104P. Дои:10.1063/1.343995.
  24. ^ а б Eubank, P.T .; Patel, M. R .; Barrufet, M.A .; Бозкурт, Б. (1993). «Теоретические модели процесса электроэрозионной обработки. III. Цилиндрическая плазменная модель переменной массы». Журнал прикладной физики. 73 (11): 7900. Bibcode:1993JAP .... 73.7900E. Дои:10.1063/1.353942.
  25. ^ Сингх, А .; Гош, А. (1999). «Термоэлектрическая модель снятия материала при электроэрозионной обработке». Международный журнал станков и производства. 39 (4): 669. Дои:10.1016 / S0890-6955 (98) 00047-9.
  26. ^ Вишал Кумар Джайсвал (2018) Обзор литературы по электроэрозионной обработке (EDM) ». Международный журнал научных исследований и разработок 6.5 (2018): 239-241, IJSRD http://www.ijsrd.com/articles/IJSRDV6I50198.pdf
  27. ^ Бильштейн, Роджер Э. (1999). Этапы полета к Сатурну: технологическая история ракеты-носителя "Аполлон / Сатурн" (NASA-SP4206). Издательство ДИАНА. п.145. ISBN 9780788181863.
  28. ^ а б c d е Джеймсон 2001.
  29. ^ Семон, Г. (1975). Практическое руководство по электроэрозионной обработке, 2-е изд.. Ателье Шармилль, Женева.
  30. ^ Тодд, Роберт Х .; Аллен, Делл К .; Альтинг, Лео (1994). Справочное руководство по производственным процессам. Industrial Press Inc., стр. 175–179. ISBN 0-8311-3049-0.
  31. ^ ОБРАБОТКА ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО РАЗРЯДА (EDM). header.com
  32. ^ Kucukturk, G .; Когун, К. (2010). «Новый метод обработки электрически непроводящих деталей с использованием электроэрозионной обработки». Машиностроительная наука и технологии. 14 (2): 189. Дои:10.1080/10910344.2010.500497. S2CID 138552270. (2010).
  33. ^ Григорьев, Сергей Н .; Козочкин, Михаил П .; Порватов, Артур Н .; Волосова, Марина А .; Окунькова, Анна Андреевна (октябрь 2019). «Электроэрозионная обработка керамических нанокомпозитов: явления сублимации и адаптивное управление». Гелион. 5 (10): e02629. Дои:10.1016 / j.heliyon.2019.e02629. ЧВК 6820104. PMID 31687496.
  34. ^ Григорьев, Сергей Н .; Волосова, Марина А .; Окунькова, Анна А .; Федоров, Сергей В .; Хамди, Халед; Подрабинник, Павел А .; Пивкин, Петр М .; Козочкин, Михаил П .; Порватов, Артур Н. (21.09.2020). «Электроэрозионная обработка оксидных нанокомпозитов: наномодификация поверхностных и подповерхностных слоев». Журнал производства и обработки материалов. 4 (3): 96. Дои:10.3390 / jmmp4030096. ISSN 2504-4494.
  35. ^ Ханзель, Ондрей; Сингх, Мейнам Аннебушан; Марла, Дипак; Седлак, Ричард; Шайгалик, Павол (01.07.2019). «Проволока из карбида кремния с электроэрозионной обработкой с ЗНЧ и ОГ в качестве электропроводящего наполнителя». Журнал Европейского керамического общества. 39 (8): 2626–2633. Дои:10.1016 / j.jeurceramsoc.2019.03.012. ISSN 0955-2219.
  36. ^ Гордеев, Ю. Я.; Абкарян, А.К .; Суровцев, А. В .; Лепешев А.А. (январь 2019). «Исследование особенностей структурообразования и свойств порошковых псевдосплавов на основе меди, модифицированных добавками наночастиц ZnO и TiN». Российский журнал цветных металлов. 60 (1): 68–75. Дои:10.3103 / S1067821219010048. ISSN 1067-8212.
  37. ^ Григорьев, Сергей; Волосова, Марина; Перетягин, Павел; Селезнев, Антон; Окунькова, Анна; Смирнов, Антон (26.11.2018). «Влияние добавки TiC на механические и электрические свойства керамики Al2O3». Прикладные науки. 8 (12): 2385. Дои:10.3390 / app8122385. ISSN 2076-3417.
  38. ^ Волосова, Марина А .; Окунькова, Анна А .; Федоров, Сергей В .; Хамди, Халед; Михайлова, Мария А. (28.05.2020). «Электроэрозионная обработка непроводящей керамики: комбинация материалов». Технологии. 8 (2): 32. Дои:10.3390 / технологии8020032. ISSN 2227-7080.
  39. ^ Лэй, Цзяньго; У, Сяоюй; Ван, Чжэньлун; Сюй, Бен; Чжу, Ликуань; Ву, Вэнь (сентябрь 2019 г.). «Электроэрозионная обработка микроканавок пластинчатыми дисковыми электродами из фольги Cu и Sn». Журнал технологий обработки материалов. 271: 455–462. Дои:10.1016 / j.jmatprotec.2019.04.024.
  40. ^ Араб Юлфекар; Мишра, Дилип Кумар; Канноджиа, Хариндра Кумар; Адхале, Пратик; Диксит, Прадип (сентябрь 2019 г.). «Изготовление множества сквозных отверстий в непроводящих материалах с помощью электрохимической разрядной обработки для упаковки RF MEMS». Журнал технологий обработки материалов. 271: 542–553. Дои:10.1016 / j.jmatprotec.2019.04.032.

Список используемой литературы

Джеймсон, Э. С. (2001). Электроэрозионная обработка. SME. ISBN 978-0-87263-521-0. Архивировано из оригинал 28 сентября 2011 г.

внешние ссылки