WikiDer > Каталитический крекинг в псевдоожиженном слое

Fluid catalytic cracking
Типичная установка каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем на нефтеперерабатывающем заводе.

Каталитический крекинг в псевдоожиженном слое (FCC) - один из наиболее важных процессов преобразования, используемых в нефтеперерабатывающие заводы. Он широко используется для преобразования высокой температуры кипения, высокомолекулярного веса углеводород доли нефть сырая нефть в более ценные бензин, олефиновый газы и другие продукты.[1][2][3] Крекинг нефтяных углеводородов первоначально производился термическое растрескивание, который был почти полностью заменен каталитическим крекингом, потому что он производит больше бензина с более высокой октановое число. Он также производит побочные газы с большим количеством двойных углерод-углеродных связей (то есть с большим количеством олефинов) и, следовательно, с большей экономической ценностью, чем те, которые образуются при термическом крекинге.

В сырье в FCC - обычно та часть сырой нефти, которая имеет начальную точка кипения 340 ° C (644 ° F) или выше при атмосферное давление и в среднем молекулярный вес от примерно 200 до 600 или выше. Эту часть сырой нефти часто называют тяжелым газойлем или вакуумным газойлем (HVGO). В процессе FCC сырье нагревается до высокой температуры и среднего давления и приводится в контакт с горячим порошкообразным катализатор. Катализатор разрывает длинную цепь молекулы из высококипящих углеводородных жидкостей на гораздо более короткие молекулы, которые собираются в виде пара.

Экономика

Нефтеперерабатывающие заводы используют каталитический крекинг в псевдоожиженном слое для устранения дисбаланса между рыночным спросом на бензин и избытком тяжелых продуктов с высокой температурой кипения в результате перегонка сырой нефти.

По состоянию на 2006 год установки FCC эксплуатировались на 400 нефтеперерабатывающих заводах по всему миру, и около одной трети нефти, перерабатываемой на этих НПЗ, перерабатывается в FCC для производства высокооктанового бензина и мазут.[2][4] В течение 2007 г. установки FCC в Соединенные Штаты переработано 5 300 000 баррелей (840 000 м3) в сутки сырья[5] и подразделения FCC по всему миру обработали примерно вдвое больше.

Установки FCC менее распространены в EMEA потому что в этих регионах высокий спрос на дизельное топливо и керосин, который можно удовлетворить за гидрокрекинг. В США каталитический крекинг с псевдоожиженным слоем более распространен, потому что спрос на бензин выше.

Схема и описание процесса

Все современные установки FCC представляют собой непрерывные процессы, которые работают 24 часа в сутки в течение 3-5 лет между плановыми остановами для текущего обслуживания.

Для современных устройств FCC было разработано несколько различных патентованных конструкций. Каждый проект доступен по лицензии, которая должна быть приобретена у разработчика дизайна любой нефтеперерабатывающей компанией, желающей построить и эксплуатировать FCC данной конструкции.

Существует две различные конфигурации установки FCC: «пакетный» тип, где реактор и регенератор катализатора содержатся в двух отдельных сосудах, причем реактор находится над регенератором, с юбкой между этими сосудами, позволяющими трубопроводу отходящего газа регенератора соединяются с верхней частью резервуара регенератора и типа "бок о бок", когда реактор и регенератор катализатора находятся в двух отдельных резервуарах. Сложенная конфигурация занимает меньше физического пространства на территории нефтеперерабатывающего завода. Это основные разработчики и лицензиары FCC:[1][3][4][6]

Параллельная конфигурация:

Составная конфигурация:

Каждый из лицензиаров патентованного дизайна утверждает, что обладает уникальными характеристиками и преимуществами. Полное обсуждение относительных преимуществ каждого из процессов выходит за рамки данной статьи.

Реактор и регенератор

Реактор и регенератор считаются сердцем установки каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем. Принципиальная схема типичной современной установки FCC на рисунке 1 ниже основана на конфигурации «бок о бок». Предварительно нагретое высококипящее нефтяное сырье (примерно от 315 до 430 ° C), состоящее из длинноцепочечных молекул углеводородов, объединяется с рециркулируемой масляной суспензией из нижней части дистилляционной колонны и вводится в резервуар. стояк для катализатора где он испаряется и расщепляется на более мелкие молекулы пара при контакте и смешивании с очень горячим порошкообразным катализатором из регенератора. Все реакции крекинга происходят в стояке катализатора в течение 2–4 секунд. Пары углеводородов «псевдоожижают» порошкообразный катализатор, и смесь паров углеводородов и катализатора течет вверх, чтобы войти в реактор при температуре около 535 ° C и давлении около 1,72бар.

Реактор представляет собой сосуд, в котором пары продукта крекинга: (а) отделяются от отработанный катализатор пропуская через набор двухступенчатых циклоны внутри реактора и (б) отработанный катализатор течет вниз через секцию отпарки пара для удаления любых паров углеводородов до того, как отработанный катализатор вернется в регенератор катализатора. Подача отработанного катализатора в регенератор регулируется слайд клапан в линии отработанного катализатора.

Поскольку в результате реакций крекинга образуется некоторое количество углеродистого материала (называемого каталитическим коксом), который откладывается на катализаторе и очень быстро снижает реакционную способность катализатора, катализатор регенерируется путем сжигания отложенного кокса воздухом, продуваемым в регенератор. Регенератор работает при температуре около 715 ° C и давлении около 2,41 бара, следовательно, регенератор работает при давлении примерно на 0,7 бар выше, чем в реакторе. В горение кокса экзотермический и он производит большое количество тепла, которое частично поглощается регенерированным катализатором и обеспечивает тепло, необходимое для испарения сырья и эндотермический реакции крекинга, которые происходят в стояке катализатора. По этой причине блоки FCC часто называют «тепло сбалансированными».

Горячий катализатор (около 715 ° C), покидающий регенератор, попадает в скважина для вывода катализатора где любое увлеченное горение дымовые газы позволяют выходить и течь обратно в верхнюю часть регенератора. Поток регенерированного катализатора к точке ввода сырья ниже стояка для катализатора регулируется золотниковым клапаном в линии регенерированного катализатора. Горячий дымовой газ выходит из регенератора после прохождения через несколько комплектов двухступенчатых циклонов, которые удаляют увлеченный катализатор из дымового газа.

Количество катализатора, циркулирующего между регенератором и реактором, составляет примерно 5 кг на кг сырья, что эквивалентно примерно 4,66 кг на литр сырья.[1][7] Таким образом, установка FCC, перерабатывающая 75000 баррелей в сутки (11,900 м3/ г) будет тиражом около 55900тонны в сутки катализатора.

Рисунок 1: Принципиальная схема установки каталитического крекинга в псевдоожиженном слое, используемой на нефтеперерабатывающих заводах.

Главный столбец

Пары продукта реакции (при 535 ° C и давлении 1,72 бар) текут из верхней части реактора в нижнюю часть основной колонны (обычно называемой главный фракционер где происходит разделение сырья), где они перегоняются в конечные продукты FCC крекинга нефтяная нафта, горючее, и отходящие газы. После дальнейшей обработки для удаления сера соединений, крекинг-нафта становится высокооктановым компонентом смешанных бензинов НПЗ.

Отходящий газ из основной фракционирующей колонны направляется в так называемый установка улавливания газа где он разделен на бутаны и бутилены, пропан и пропилен, и газы с более низким молекулярным весом (водород, метан, этилен и этан). Некоторые установки для регенерации газа FCC могут также отделять часть этана и этилена.

Хотя приведенная выше схематическая блок-схема изображает главную ректификационную колонну как имеющую только одну отпарную колонну с боковым разрезом и один жидкий нефтяной продукт, многие основные фракционирующие установки FCC имеют две отпарной колонны с боковым вырезом и производят легкое жидкое топливо и тяжелое жидкое топливо. Аналогично, многие основные фракционирующие установки FCC производят легкую крекинг-нафту и тяжелую крекинг-нафту. Терминология свет и тяжелый в данном контексте относится к диапазонам кипения продукта, при этом легкие продукты имеют более низкий диапазон кипения, чем тяжелые продукты.

Нижний нефтяной продукт из главного ректификационного аппарата содержит остаточные частицы катализатора, которые не были полностью удалены циклонами в верхней части реактора. По этой причине нижний продукт нефти называется суспензия масла. Часть этой масляной суспензии рециркулируют обратно в главную ректификационную колонну выше точки входа горячих паров продуктов реакции, чтобы охлаждать и частично конденсировать пары продуктов реакции, когда они поступают в главную ректификационную колонну. Остальная часть масляной суспензии прокачивается через отстойник для суспензии. Нижнее масло из отстойника суспензии содержит большую часть частиц катализатора из масляной суспензии и возвращается обратно в стояк для катализатора путем объединения его с исходным маслом для FCC. В осветленное жидкое масло или же декантировать масло выводится из верхней части отстойника шлама для использования где-нибудь на нефтеперерабатывающем заводе в качестве компонента смеси тяжелого нефтяного топлива или в качестве черный карбон сырье.

Регенератор дымовых газов

В зависимости от выбора конструкции FCC, сгорание в регенераторе кокса отработанного катализатора может быть или не быть полным сгоранием до диоксида углерода. CO
2. Поток воздуха для горения регулируется таким образом, чтобы обеспечить желаемое соотношение монооксида углерода (CO) и диоксида углерода для каждой конкретной конструкции FCC.[1][4]

В конструкции, показанной на Рисунке 1, кокс сгорел только частично, чтобы CO
2. Дымовой газ (содержащий CO и CO
2) при 715 ° C и давлении 2,41 бар проходит через вторичный сепаратор катализатора, содержащий вихревые трубы предназначен для удаления от 70 до 90 процентов частицы в дымовых газах, выходящих из регенератора.[8] Это необходимо для предотвращения эрозионного повреждения лезвий в турбодетандер что дымовой газ проходит дальше.

Расширение дымовых газов через турбодетандер обеспечивает достаточную мощность для подачи воздуха для горения в регенератор. компрессор. Электрический мотор-генератор может потреблять или производить электроэнергию. Если расширение дымовых газов не обеспечивает достаточной мощности для привода воздушного компрессора, электродвигатель / генератор обеспечивает необходимую дополнительную мощность. Если расширение дымовых газов обеспечивает большую мощность, чем требуется для приведения в действие воздушного компрессора, то электродвигатель / генератор преобразует избыточную мощность в электроэнергию и передает ее в электрическую систему нефтеперерабатывающего завода.[3]

Затем расширенный дымовой газ проходит через парогенерирующую установку. котел (именуемый Котел CO), где монооксид углерода в дымовых газах сжигается в качестве топлива для получения пара для использования на нефтеперерабатывающем заводе, а также для соблюдения любых применимых нормативных экологических ограничений на выбросы оксида углерода.[3]

Наконец, дымовой газ проходит через электрофильтр (ESP) для удаления остаточных твердых частиц в соответствии с любыми применимыми экологическими нормами, касающимися выбросов твердых частиц. ESP удаляет частицы размером от 2 до 20.мкм из дымовых газов.[3] Системы фильтрации твердых частиц, известные как сепараторы четвертой ступени (FSS), иногда требуются для соблюдения предельных значений выбросов твердых частиц. Они могут заменить ESP, когда единственной проблемой являются выбросы твердых частиц.

В паровая турбина в системе обработки дымовых газов (показанной на приведенной выше схеме) используется для приведения в действие компрессора воздуха для горения регенератора во время пусков установки FCC до тех пор, пока дымовых газов сгорания не будет достаточно для выполнения этой задачи.

Механизм и продукты каталитического крекинга

Рисунок 2: Схематический пример каталитического крекинга нефтяных углеводородов.

В процессе каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем большие углеводороды разрушаются за счет их превращения в карбокатионы, которые претерпевают множество перегруппировок.

На рисунке 2 представлена ​​очень упрощенная схематическая диаграмма, которая иллюстрирует, как процесс разбивает высококипящие линейные алкановые (парафиновые) углеводороды на более мелкие линейные алканы, а также разветвленные алканы, разветвленные алкены (олефины) и циклоалканы (нафтены). Разделение крупных углеводородных молекул на более мелкие химики-органики более технически называют рассечение углерод-углеродных связей.

Как показано на рисунке 2, некоторые из более мелких алканов затем разрушаются и превращаются в еще более мелкие алкены и разветвленные алкены, такие как газы. этилен, пропилен, бутилены, и изобутилены. Эти олефиновые газы ценны для использования в качестве нефтехимического сырья. Пропилен, бутилен и изобутилен также являются ценным сырьем для определенных процессов нефтепереработки, которые превращают их в компоненты смеси с высокооктановым бензином.

Как также показано на рисунке 2, циклоалканы (нафтены), образованные в результате первоначального разрушения больших молекул, в дальнейшем увеличиваются. преобразованный к ароматическим веществам, таким как бензол, толуол, и ксилолы, которые кипят в диапазоне кипения бензина и имеют гораздо более высокое октановое число, чем алканы.

В процессе крекинга также образуется углерод, который откладывается на катализаторе (кокс катализатора). Склонность к образованию углерода или количество углерода в сырье или сырье для FCC измеряют такими методами, как Микроуглеродный остаток, Углеродный остаток Конрадсона, или же Углеродный остаток Рамсботтома.[1][2][3][4]

Катализаторы

Современные катализаторы FCC представляют собой мелкодисперсные порошки с насыпью. плотность от 0,80 до 0,96 г / см3 и имеющий гранулометрический состав от 10 до 150 мкм и средний размер частиц от 60 до 100 мкм.[9][10] Конструкция и работа установки FCC во многом зависят от химических и физических свойств катализатора. Желательные свойства катализатора FCC:

  • Хорошая устойчивость к высоким температурам и пару
  • Высокая активность
  • Большие поры
  • Хорошая стойкость к истиранию
  • Низкое производство кокса
Структура алюмосиликатного каркаса в фожазит. Вершины заняты алюминием или кремнием, соединительные стойки - оксидом (O2-) или гидроксид (OH−) центры. Особые модификации фожезита прочны твердые кислоты, которые при высоких температурах вызывают перестройки связей C-C, которые происходят в единицах FCC.

Современный катализатор FCC состоит из четырех основных компонентов: кристаллического цеолит, матрица, связующее и наполнитель. Цеолит является активным компонентом и может составлять от примерно 15 до 50 мас.% Катализатора. Фожазит (также известный как тип Y) - цеолит, используемый в установках FCC. Цеолит прочные твердые кислоты (эквивалент 90% серная кислота). Компонент матрицы из оксида алюминия в катализаторе FCC также вносит вклад в центры каталитической активности. Компоненты связующего и наполнителя обеспечивают физическую прочность и целостность катализатора. Связующее обычно золь кремнезема а наполнитель - обычно глина (каолин).[9][10] Основные поставщики катализаторов FCC по всему миру: Albemarle Corporation, Компания W.R. Grace, и BASF Катализаторы (ранее Engelhard). Цена на оксид лантана использование в каталитическом крекинге с псевдоожиженным слоем выросло с 5 долларов за килограмм в начале 2010 года до 140 долларов за килограмм в июне 2011 года.[11] Установки FCC непрерывно удаляют и заменяют часть катализатора, чтобы поддерживать постоянный уровень активности.

История

Первое коммерческое использование каталитического крекинга произошло в 1915 году, когда Алмер М. Макафи из Компания Gulf Refining разработал пакетный процесс с использованием хлорид алюминия (а Ремесла Фриделя катализатор, известный с 1877 г.) для каталитического крекинга тяжелых нефтяных масел. Однако непомерно высокая стоимость катализатора помешала широкому использованию процесса McAfee в то время.[2][12]

В 1922 г. Французский инженер-механик Юджин Жюль Гудри и французский фармацевт по имени E.A. Прюдом создать лабораторию рядом с Париж разработать каталитический процесс преобразования лигнит уголь к бензину. При поддержке французского правительства в 1929 году они построили небольшую демонстрационную фабрику, которая перерабатывала около 60 тонн бурого угля в день. Результаты показали, что процесс был экономически нецелесообразным, и впоследствии он был остановлен.[13][14][15]

Гудри обнаружил, что Земля Фуллера, глинистый минерал, содержащий алюмосиликаты, может преобразовать нефть, полученную из лигнита, в бензин. Затем он начал изучать катализ нефтяных масел и добился определенных успехов в превращении испаренного нефтяного масла в бензин. В 1930 г. Компания Vacuum Oil пригласил его приехать в Соединенные Штаты, и он перенес свою лабораторию в Полсборо, Нью-Джерси.

В 1931 г. Компания Vacuum Oil слился с Standard Oil of New York (Socony), чтобы сформировать Компания Socony-Vacuum Oil. В 1933 г. небольшая установка Houdry перерабатывала 200 баррелей в сутки (32 м3/ г) нефтяного масла. Из-за экономической депрессии начала 1930-х годов Socony-Vacuum больше не мог поддерживать работу Гудри и разрешил ему искать помощи в другом месте.

В 1933 году Houdry и Socony-Vacuum объединились с Sun Oil Company в разработке процесса Houdry. Три года спустя, в 1936 году, Socony-Vacuum преобразовала старую установку термического крекинга на своем нефтеперерабатывающем заводе в Полсборо в Нью-Джерси в небольшую демонстрационную установку с использованием процесса Houdry для каталитического крекинга 2000 баррелей в день (320 м3).3/ г) нефтяного масла.

В 1937 году Sun Oil начала эксплуатацию новой установки Houdry, перерабатывающей 12000 баррелей в день (1900 м3/ г) в своих Маркус Хук НПЗ в Пенсильвании. В процессе Хаудри в то время использовались реакторы с неподвижным слоем катализатора, и это был полупериодический процесс, включающий несколько реакторов, при этом некоторые из реакторов работали, в то время как другие реакторы находились на различных стадиях регенерации катализатора. Клапаны с электроприводом использовались для переключения реакторов между оперативным режимом и автономной регенерацией, а таймер цикла управлял переключением. Почти 50 процентов продукта крекинга составлял бензин по сравнению с примерно 25 процентами продуктов термического крекинга.[13][14][15]

К 1938 году, когда было публично объявлено о процессе Houdry, Socony-Vacuum строила восемь дополнительных установок. Также было начато лицензирование процесса другим компаниям, и к 1940 году в эксплуатации находилось 14 установок Houdry, перерабатывающих 140 000 баррелей в день (22 000 м 3).3/ г).

Следующим важным шагом была разработка непрерывного процесса, а не полупериодического процесса Houdry. Этот этап был реализован благодаря появлению процесса с подвижным слоем, известного как процесс каталитического крекинга Thermofor (TCC), который использовал ковшовый конвейер-подъемник для перемещения катализатора из регенерационной печи в отдельную секцию реактора. Небольшая полупромышленная демонстрационная установка TCC была построена на нефтеперерабатывающем заводе Socony-Vacuum в Паулсборо в 1941 году и успешно работала, производя 500 баррелей в день (79 м3).3/ г). Затем - полномасштабная коммерческая установка TCC, перерабатывающая 10 000 баррелей в сутки (1600 м3/ г) начал работу в 1943 г. Бомонт, Техас нефтеперерабатывающий завод Магнолия Ойл Компани, филиал Socony-Vacuum. К концу Вторая Мировая Война В 1945 году производственная мощность действующих установок TCC составляла около 300000 баррелей в сутки (48000 м3).3/ г).

Говорят, что агрегаты Houdry и TCC сыграли важную роль в победе во Второй мировой войне, поставляя высокооктановый бензин, необходимый военно-воздушным силам Великобритании и США для более эффективных двигателей с более высокой степенью сжатия для Spitfire. и Мустанг.[13][14][15]

В годы, сразу после Второй мировой войны, процесс Houdriflow и процесс эрлифта TCC были разработаны как усовершенствованные вариации темы движущегося основания. Так же, как и реакторы Houdry с неподвижным слоем, конструкции с подвижным слоем были яркими примерами хорошей инженерии путем разработки метода непрерывного перемещения катализатора между реактором и секциями регенерации. Первая эрлифтная установка TCC начала работу в октябре 1950 года на нефтеперерабатывающем заводе в Бомонте, штат Техас.

Этот процесс каталитического крекинга в псевдоожиженном слое впервые был исследован в 1920-х годах. Standard Oil of New Jersey, но его исследования были прекращены во время экономической депрессии с 1929 по 1939 год. В 1938 году, когда успех процесса Хоудри стал очевиден, Standard Oil of New Jersey возобновила проект в рамках консорциума, в который вошли пять нефтяных компаний ( Standard Oil of New Jersey, Standard Oil of Indiana, Anglo-Iranian Oil, Texas Oil и Dutch Shell), две инженерно-строительные компании (M.W. Kellogg Limited и Универсальные нефтепродукты) и немецкая химическая компания (I.G. Фарбен). Консорциум назывался Catalytic Research Associates (CRA), и его целью было разработать процесс каталитического крекинга, который не нарушал бы патенты Houdry.[13][14][15]

Химическая инженерия профессора Уоррен К. Льюис и Эдвин Р. Гиллиланд из Массачусетский Институт Технологий (Массачусетский технологический институт) предположил исследователям CRA, что низкоскоростной поток газа через порошок может «поднять» его настолько, чтобы заставить его течь подобно жидкости. Сосредоточившись на идее псевдоожиженного катализатора, исследователи Дональд Кэмпбелл, Гомер Мартин, Эгер Мерфри и Чарльз Тайсон из Standard Oil в Нью-Джерси (ныне Exxon-Mobil Company) разработали первую установку для каталитического крекинга в псевдоожиженном слое. Их патент США № 2451804, Способ и устройство для контакта с твердыми телами и газами, описывает их эпохальное изобретение. На основе их работы компания M. W. Kellogg построила крупный опытный завод в г. Батон-Руж, Луизиана НПЗ Standard Oil в Нью-Джерси. Опытный завод начал работу в мае 1940 года.

Основываясь на успехе пилотной установки, первая коммерческая установка каталитического крекинга в псевдоожиженном слое (известная как модель I FCC) начала перерабатывать 13000 баррелей в день (2100 м3/ d) нефтяного масла на нефтеперерабатывающем заводе в Батон-Руж 25 мая 1942 года, всего через четыре года после образования консорциума CRA и в разгар Второй мировой войны. Чуть более месяца спустя, в июле 1942 года, он перерабатывал 17000 баррелей в сутки (2700 м3).3/ г). В 1963 году эта первая установка FCC модели I была остановлена ​​после 21 года эксплуатации и впоследствии демонтирована.[13][14][15][16]

За многие десятилетия, прошедшие с момента начала эксплуатации установки FCC модели I, все установки Houdry с неподвижным слоем были остановлены, как и большинство установок с подвижным слоем (например, установки TCC), в то время как были построены сотни установок FCC. В течение этих десятилетий было разработано множество усовершенствованных конструкций FCC и значительно улучшены катализаторы крекинга, но современные установки FCC по существу такие же, как первая установка FCC модели I.

Смотрите также

Рекомендации

  1. ^ а б c d е Джеймс Х. Гэри; Гленн Э. Хандверк (2001). Нефтепереработка: технологии и экономика (4-е изд.). CRC Press. ISBN 0-8247-0482-7.
  2. ^ а б c d Джеймс. Г. Спейт (2006). Химия и технология нефти (4-е изд.). CRC Press. ISBN 0-8493-9067-2.
  3. ^ а б c d е ж Реза Садегбейги (2000). Справочник по каталитическому крекингу (2-е изд.). Издательство Gulf Publishing. ISBN 0-88415-289-8.
  4. ^ а б c d Дэвид С.Дж. Джонс и Питер П. Пухадо (редакторы) (2006). Справочник по переработке нефти (Первое изд.). Springer. ISBN 1-4020-2819-9.CS1 maint: дополнительный текст: список авторов (связь)
  5. ^ Последующая обработка свежего сырья в США на установках каталитического крекинга В архиве 2008-09-28 на Wayback Machine (Управление энергетической информации, Министерство энергетики США)
  6. ^ Редакция (ноябрь 2002 г.). «Процессы нефтепереработки 2002». Переработка углеводородов: 108–112. ISSN 0887-0284.
  7. ^ Каталитический крекинг в жидкости
  8. ^ Алекс К. Хоффманн; Льюис Э. Стейн (2002). Газовые циклоны и вихревые трубы: принципы, конструкция и работа (1-е изд.). Springer. ISBN 3-540-43326-0.
  9. ^ а б Джессика Эльзея Когель, Нихил К. Триведи, Джеймс М. Барбер и Стэнли Т. Круковск (редакторы) (2006). Промышленные полезные ископаемые и горные породы: сырьевые товары, рынки и использование (Седьмое изд.). Общество горной промышленности, металлургии и разведки. ISBN 0-87335-233-5.CS1 maint: несколько имен: список авторов (связь) CS1 maint: дополнительный текст: список авторов (связь)
  10. ^ а б Вэнь-Чинг Ян (2003). Справочник по псевдоожижениям и системам жидких частиц. CRC Press. ISBN 0-8247-0259-X.
  11. ^ Чу, Стивен. Стратегия критических материалов[постоянная мертвая ссылка] стр.17 Министерство энергетики США, Декабрь 2011 г. Дата обращения: 23 декабря 2011 г.
  12. ^ Пионер каталитического крекинга: Алмер Макафи из Gulf Oil В архиве 2008-04-18 на Wayback Machine (Веб-сайт Североамериканского каталитического общества)
  13. ^ а б c d е Тим Палука (зима 2005 г.). "Волшебник Октана: Юджин Гудри". Изобретения и технологии. 20 (3). Архивировано из оригинал на 2008-06-02. Получено 2008-05-10.
  14. ^ а б c d е Амос А. Авидан, Майкл Эдвардс и Хартли Оуэн (Mobil Research and Development) (8 января 1990 г.). «Инновационные улучшения подчеркивают прошлое и будущее FCC». Журнал Нефть и Газ. 88 (2).
  15. ^ а б c d е «Процесс Гудри для каталитического крекинга». Американское химическое общество. Архивировано из оригинал 12 января 2013 г.. Получено 27 апреля, 2012.
  16. ^ Эгер Мерфри и четыре всадника: FCC, Fluid Catalytic Cracking В архиве 2008-04-18 на Wayback Machine (Веб-сайт Североамериканского каталитического общества)

внешняя ссылка